Desempenho de alta flexibilidade

Quando se fala em correias transportadoras, a reação imediata é associar o uso dessa solução ao setor de mineração. Contudo, elas são aplicadas em numerosos processos produtivos, adequando-se a diferentes setores da indústria, principalmente no transporte de materiais a granel, possibilitando um fluxo contínuo de forma barata e com menor impacto ambiental.

O que determina sua aplicação e seleção é o tipo de projeto. Por isso, os modelos possuem características diferenciadas de fabricação. A instalação de um conjunto redutor em algumas partes da correia transportadora, por exemplo, pode proporcionar maior produtividade à operação. “A posição do acionamento na estrutura do transportador de correia depende de algumas variáveis da planta, como layout, espaço disponível, tamanho de estrutura, relação peso-potência e custo, entre outras”, explica Renato Machado, coordenador técnico de engenharia da Metso.

Dependendo do projeto, o posicionamento do conjunto redutor é fundamental para a correta operação e manutenção desse tipo de equipamento. Nesse sentido, Machado recomenda averiguação técnica do layout visando custos menores, sempre levando em consideração algumas premissas relacionadas à motorização. “Ela é instalada na cabeceira nos projetos mais comuns, porém limitados em capacidade de peso e potência”, explica. “Já a motorização do retorno é utilizada para evitar pesos excessivos na cabeceira, geralmente em transportadores de correia de menor porte, mas as tensões de trabalho na correia são maiores em relação ao acionamento posicionado na cabeceira. Por fim, a motorização central geralmente é utilizada em potências maiores, mais estáveis e que tendem a ser mais caras.”

ESPECIFICAÇÕES

Desde a fase de concepção do projeto até a montagem, é necessário muito cuidado para evitar que qualquer desvio comprometa o funcionamento do equipamento. Detalhes que podem tornar o equipamento perigoso e trazer riscos à segurança devem ser eliminados, livrando a correia de riscos como desalinhamentos estruturais até, em maiores proporções, um colapso geral.

Para evitar custos extras, o equipamento deve utilizar correias-padrão de mercado. O tipo da correia, por sua vez, precisa ser especificado conforme o material transportado, assim como as características do equipamento, sua velocidade e tamanho. Segundo Machado, a tendência é utilizar correias com tramas de fibra por questões de mercado e pela flexibilidade do material, embora as correias com tramas de aço sejam mais adequadas quando há altas tensões de trabalho, que inviabilizam a utilização das tramas de fibra.

A cobertura de borracha tende a ser mais espessa quando se manuseia materiais de maior tamanho ou produtos cortantes e pontiagudos, que possam causar danos. “Antes de se fazer a especificação das correias, é necessário entrar em contato com o fornecedor e solicitar o dimensionamento”, recomenda Machado. “O procedimento é o mesmo quando é preciso fazer emendas, sempre tendo o cuidado de acrescentar um fator de comprimento a mais devido a variações que acontecem durante a vulcanização.”

Além destes pontos, existem diversos requisitos de segurança para projetos de transportadoras de correias, tais como proteções para partes girantes, instalação de chaves de segurança e dispositivos elétricos, acessos adequados para manutenção, sinalização, manuais e capacitação dos operadores, dentre outros.

LONAS OU AÇO?

As correias com carcaça de lona e com alma de aço são as mais utilizadas no mercado mundial. Até o final da década de 80, no Brasil predominavam as correias de lona, pois as correias com alma de aço não só ainda eram incipientes como, naquela época, o país não dispunha de muitos projetos de grande porte. À medida que o mercado evoluiu, as correias com aço começaram a ser mais utilizadas.

As correias de lona são aplicadas em mercados mais diversificados, como mineração, siderurgia, agronegócio e segmentos industriais. Inclusive, são utilizadas no transporte de materiais com temperaturas de até 250oC, em conjunto com coberturas de composto de borracha especial. A carcaça dessas correias possui constituição de poliéster no sentido longitudinal e nylon no transversal.

Para Cláudio Alberto Antonello, gerente comercial da Parcan – empresa do grupo Superior –, as correias com carcaça de lona possuem uma série de vantagens, como “elevada resistência a tensões e flexões, bom acamamento, excelente sistema de estabilidade, resistência à emenda mecânica e adesão para emendas a quente ou a frio”.

Por sua vez, as correias com alma de aço passaram a atender uma gama maior de aplicação, em razão dos grandes projetos tocados em minerações na região Norte do país. “Elas são indicadas para os projetos que requerem movimentação de altas tonelagens em longas distâncias, máxima resistência a impactos, baixo alongamento e alta flexibilidade”, enumera Antonello.

As correias com alma de aço também têm alta capacidade de tração e transmissão de potência, com baixo alongamento, permitindo menor curso de contrapeso. “São bem mais flexíveis que as correias de tecido, quando comparadas com a mesma tensão, diminuindo consideravelmente os diâmetros das polias, utilizando menor peso nas estruturas e eliminando pontos excessivos de transferência”, informa o especialista.

MONTAGEM

Para se montar uma correia transportadora, a primeira providência é colocá-la no centro dos tambores de acionamento e retorno, simultaneamente. Com o transportador vazio, inicia-se o alinhamento da correia pelo sentido do retorno (parte de baixo) do transportador e, em seguida, passa-se para a parte superior. “O melhor local para iniciar o alinhamento no sentido do retorno é o tambor de acionamento”, explica Antonello. “A partir desse ponto, a utilização do tambor de encosto pode ajudar no alinhamento da correia, gerando pequenos deslocamentos para o ajuste. Outro artificio utilizado é a instalação de roletes autoalinhantes.”

Atuando no sentido da carga e do retorno, os roletes autoalinhantes contam com cavalete com três rolos de carga e dois rolos-guias, que ajudam a movimentar a correia quando estiver desalinhada. O mesmo acontece na região do retorno, porém, com uma configuração de suporte que inclui rolo de retorno plano e dois rolos guias. “O melhor local para iniciar o alinhamento no sentido superior ou na parte de cima da correia é pelo tambor da cauda, com pequenos deslocamentos em ângulo, ou ainda com a instalação dos roletes autoalinhantes”, acrescenta Antonello, esclarecendo que, quando se faz um bom alinhamento, é possível verificar que a correia vazia “assenta” ao longo no rolo de carga central. “Para isso ocorrer, é necessário reduzir o contrapeso ou a pressão do fuso do esticador e, ainda, ajustar a pressão ou o peso, evitando o desalinhamento da correia com os tambores instalados.”

Os roletes autoalinhantes são instalados em pontos mais altos que os normais. O primeiro conjunto fica situado entre seis e 15 m a partir dos tambores extremos, dependendo da configuração do transportador de correia. Além destes, os roletes de retorno em V também podem auxiliar no alinhamento da correia no sentido de retorno, contribuindo para o alinhamento sem a necessidade de se instalar autoalinhantes.

SUBSTITUINDO CAMINHÕES, SISTEMA REDUZ EMISSÕES E CONSUMO

Em dezembro, a Supremo Secil Cimentos anunciou o aporte de investimentos de R$ 113 milhões no estado do Paraná, mais especificamente em uma planta na cidade de Adrianópolis (foto). Um dos reflexos dos investimentos será o transporte dos produtos por correia transportadora, em substituição ao uso de caminhões, retirando o fluxo desses veículos do centro da cidade. Segundo a empresa, o novo sistema entrará em operação a partir de 2019. A substituição de caminhões por correias transportadoras também está possibilitando a redução de 77% do consumo de combustível no projeto S11D, em Canaã dos Carajás (PA). O sistema truckless utiliza 37 km de correias para transportar todo o minério da mina, ao invés de utilizar cerca de 100 caminhões OTR que seriam necessários para essa operação em uma planta convencional. Segundo a mineradora, o fornecimento de energia para o funcionamento das correias é feito por duas subestações de alta tensão, com potência que poderia iluminar 1,2 milhão de residências, o equivalente a quatro cidades como Guarulhos em número de habitantes.

MANUTENÇÃO

A maioria das correias de lona possui sensores antirrasgo, para garantir parada imediata no caso de acidentes. Para manter o funcionamento, as emendas são simplificadas e os operadores recebem um treinamento mais prático do que técnico, ao contrário das correias com alma de aço, que requerem profissionais treinados com componentes de maior qualidade. Em um breve comparativo, as correias de aço superam em custo, porém o desempenho compensa os valores iniciais do projeto.

Segundo Machado, é essencial que os usuários sistematizem a manutenção preventiva, além de inspeções frequentes nas estruturas e componentes, de modo a proporcionar maior segurança aos trabalhadores e longevidade aos equipamentos. “Além da economia na manutenção, esses cuidados podem diminuir a frequência de troca das peças de reposição”, acrescenta.

Isso é importante, pois uma parada repentina e não-programada pode virar um pesadelo. Por isso, a inspeção e manutenção preventiva devem ficar sob a responsabilidade de um profissional ou grupo que desempenhe o trabalho com eficiência, mantendo atenção a eventuais pontos críticos durante o funcionamento. Por exemplo: rasgos, desgastes, raspadores inativos, rolos travados e vazamentos de materiais precisam ser identificados e corrigidos, para não atingirem proporções maiores e acarretarem perda de produtividade. “As instruções para a manutenção de correias são fornecidas pelos fabricantes e devem ser criteriosamente seguidas, de modo a garantir vida útil estendida do sistema”, diz Machado.

Assim como os demais equipamentos, as correias têm tempo de uso determinado. Por isso, as ações preventivas podem sinalizar a necessidade de reparo e substituição de componentes ou, até mesmo, de toda a correia. Os níveis elevados de horas paradas aumentam os custos e reduzem a produtividade, lucratividade e competitividade, além de impactarem no preço do produto. “Entre os prejuízos, estão queda e acúmulo na produção, quando a parada ocorre em uma etapa que precede outras, custo da ociosidade de operadores e risco de perder clientes por descumprimento de prazos”, adverte o executivo.