Confiança na fronteira agrícola

No Brasil, o mercado de colheitadeiras segue a tendência geral do setor de máquinas agrícolas. Em termos de resultados, o cenário previsto pelos especialistas para 2018 é de retomada e fortalecimento, com expectativa de se aproximar dos patamares médios de vendas anteriormente obtidos no país. “Realmente, o setor está mais confiante”, dá o tom Maurício de Menezes, gerente de marketing tático da John Deere Brasil. “Nos últimos anos, temos obtido boas safras, o que tornam necessários tanto a renovação quanto o aumento da frota agrícola nacional. Isso, obviamente, é motivo para otimismo, em especial porque é sabido que, de alguns anos para cá, o Brasil vem expandindo suas fronteiras agrícolas.”

Com essa expansão, destacada por Menezes, “o produtor, além de ter o movimento normal de renovação de veículos agrícolas, também precisará ampliar sua frota, mais especificamente no que diz respeito às colheitadeiras”. Segundo ele, o mercado nacional desse tipo de equipamento absorve hoje algo em torno de 6 mil máquinas por ano, incluindo todas as marcas.

A projeção, portanto, é amplamente favorável para os próximos anos, com expansão da área cultivável e prognósticos positivos de clima e mercado, “o que garante os fundamentos básicos do agronegócio e evidencia a confiança do produtor”, diz o especialista.

DEMANDA

Por outro lado, de acordo com o gerente da John Deere o setor industrial tem capacidade instalada para atender a esse possível crescimento de demanda. “Prova disso é que, em anos passados, em função tanto de condições de fundamentos comerciais quanto de suporte do governo, a indústria deu conta de abastecer o mercado, quando a demanda foi até muito maior do que se espera agora”, avalia o executivo, citando como exemplo o que aconteceu por volta de 2012/2013, quando o mercado brasileiro chegou a responder sozinho pela venda anual de cerca de 8 mil colheitadeiras.

Um pouco mais conservador em relação aos números para o ano, mas ainda assim otimista, o gerente de marketing de produtos da Massey Ferguson, Fabrício Müller, estima que a comercialização de colheitadeiras para a safra 2017/2018 deve se posicionar entre 4,5 e 5 mil máquinas. De acordo com ele, as oportunidades de crescimento do setor devem se concentrar na região Centro-Oeste do país, especialmente no Mato Grosso, atreladas às culturas de soja e milho, na safra de verão local.

Isso, segundo ele, pode gerar maior demanda de maquinário para colheitas de curto prazo – a colheita de soja seguida do cultivo de milho, na mesma janela da safra de verão. Além disso, outros mercados potenciais para as colheitadeiras incluem o Rio Grande do Sul e o Paraná, como destaca o gerente da Massey Ferguson. “Esses estados são muito diversificados em classes de máquinas e contam com produtores exigentes em relação à tecnologia e ao desempenho”, destaca. “Com o incremento de produtividade na cultura do milho e da soja – e com a diminuição das janelas de colheita –, abre-se uma importante oportunidade de aumento do volume de negócios no segmento de colheitadeiras.”

TECNOLOGIA

Enquanto o mercado promete reagir, os fabricantes de máquinas, equipamentos, componentes e acessórios agrícolas não deixam de promover a evolução tecnológica dos seus produtos e sistemas. Exemplo disso é o que acontece justamente no segmento de colheitadeiras.

Desde que surgiram, há mais de meio século, os primeiros sistemas de colheita de grãos utilizavam mecanismos de rotores pequenos. Segundo Müller, da Massey, embora representassem uma evolução para o momento, essa tecnologia não impedia que, juntamente com os grãos colhidos, também viesse o material que compõe a planta, como folhas, vagens, palhas etc. “Assim, o produto da colheita tinha de passar por outro sistema dentro da máquina, que fazia a seleção dos grãos e o descarte da palha, folhas e vagens”, explica. “Mas o sistema saca-palha, como ficou conhecido, ainda era um método de limpeza ineficiente, provocando maior perda e mais danos aos grãos.”

A evolução levou aos sistemas atuais de rotores, que são longitudinais à máquina e muito maiores que os modelos anteriores. Esses rotores, divididos em setores, assimilaram todas as etapas da colheita, até a separação do material. Segundo Menezes, da John Deere, com isso o processo tornou-se muito mais eficiente, pois a tecnologia de rotor garante a redução de até 20% da força requerida para mover o material através da colheitadeira.

Além disso, o acionamento do rotor passou a exigir menos potência. “Isso possibilita aumentar a velocidade da colheita e garantir economia de combustível”, diz ele. “De modo que as colheitadeiras agora asseguram alta qualidade de limpeza de grãos, baixo índice de quebra do produto, maior produtividade e nível reduzido de perdas, inclusive na plataforma.”

EVOLUÇÃO

De acordo com Fernando Petroli, supervisor de marketing de produtos da Valtra, as máquinas axiais foram desenvolvidas no passado visando buscar um aumento de desempenho, especialmente na colheita da cultura do milho. “Com o passar do tempo, a tecnologia foi aprimorada para permitir a utilização em praticamente todos os tipos de culturas”, afirma.

Com as melhorias realizadas no sistema axial, diz ele, “foi possível diminuir expressivamente os níveis de dano mecânico nos grãos, em especial quando se fala em colheita de sementes e de feijão”. Por outro lado, Petroli destaca que, na busca por reduções de perdas, aumento de capacidade produtiva das máquinas e diminuição de danos mecânicos, foi desenvolvida uma plataforma denominada draper. “Dessa forma, ao juntarmos o conjunto colheitadeira axial com a plataforma draper, entregamos ao produtor o que de melhor podemos buscar hoje em produtividade, resultando em menos perdas e alta qualidade dos grãos”, assegura.

Para Müller, da Massey Ferguson, a tecnologia de máquinas com sistema axial de trilha realmente proporciona produtividade maior – principalmente na cultura de milho e, cada vez mais, de soja. “Aliadas às plataformas draper, as máquinas axiais possibilitam um conjunto ideal para colheita de soja, com performance, qualidade de grãos e baixo índice de perdas e consumo”, enumera. “Isso se deve à excelente alimentação que a plataforma proporciona à máquina axial, em comparação às plataformas de corte caracol. Com estes diferenciais, uma máquina axial apresenta excelente desempenho, com abastecimento contínuo e alimentação uniforme.”

ESTEIRAS VS. PNEUS

Segundo Fabrício Müller, gerente de marketing de produtos da Massey Ferguson, “a utilização de esteiras de borracha em colheitadeiras é uma ótima opção para diminuir a compactação de solo e ainda evitar atolamento das máquinas em situações mais extremas, como a colheita de soja em áreas mais úmidas ou em períodos de chuva”.

Já Fernando Petroli, supervisor de marketing de produtos da Valtra, destaca que, com o crescente aumento do tamanho das máquinas agrícolas e o impacto na compactação de solo, está ocorrendo uma maior busca por máquinas com esteiras, visando justamente uma melhor distribuição da pressão sobre o solo. “Mas ainda temos custos altos envolvidos na aquisição de conjuntos de esteiras para colheitadeiras, o que faz com que a maioria das máquinas do mercado utilize pneus”, diz. “Em geral, é necessário que o cliente analise a relação de custo/benefício, conforme a aplicação, o terreno e o clima da região em que o equipamento será usado”, conclui o gerente.

OPERAÇÃO

Como se vê, as colheitadeiras têm avançado muito em termos de novas tecnologias que favorecem os sistemas de colheita.

As máquinas da John Deere, por exemplo, contam com piloto automático para ampliar a eficiência da colheitadeira e permitir que o operador, em vez de ficar apenas dirigindo, possa prestar mais atenção ao que realmente a máquina está fazendo. “Pode, por exemplo, supervisionar a qualidade e integridade do grão colhido e a quantidade de sujeira (como folhas, vagens e palhas) que está entrando na máquina”, diz Menezes.

Além disso, o executivo lembra que, “hoje, todos os comandos, ajustes e operações podem ser executados integralmente pelo operador desde a cabina, por intermédio de computadores de bordo que fazem o registro completo do que está acontecendo com a máquina”.

Mais que isso, as colheitadeiras atuais – lembra o gerente – têm capacidade de produzir mapas de colheita que são uma espécie de radiografia da lavoura, em que se colhem dados do desempenho da produção de acordo com cada região/setor da plantação. Isso possibilita que o produtor possa ser alertado e tenha condições de promover uma investigação sobre as possíveis causas das alterações e níveis produtivos. “Essas máquinas também têm um sistema de telemetria que favorece o seu monitoramento remoto”, completa. “O acesso às informações pode ser feito por meio de laptops, tablets e smartphones, a partir de uma conexão com a internet.”

São recursos que, segundo ele, auxiliam o produtor e o tornam muito mais competitivo, em especial no mundo atual, em que o mercado agrícola favorece países que aplicam tecnologias de ponta. “Quando se tem conectividade nesse nível, é possível fazer diagnósticos à distância de cada equipamento. Isso propicia, por exemplo, tomar decisões de manutenção preditiva e preventiva antes do início da safra, o que antecipa correções necessárias e evita ocorrência de maiores transtornos para o equipamento e para a atividade”, salienta Menezes. “Nesse contexto, também crescem em importância o treinamento e a qualificação da mão de obra que opera as máquinas, o que é feito com simuladores de operação, que contemplam todas as situações possíveis de um trabalho no campo.”

Para Müller, da Massey, as regulagens de colheitadeiras, em especial as axiais, variam conforme as diferentes culturas: “Dentro de cada tipo de cultivo, podemos ter variações em função das características do plantio”, comenta. “Assim, o nível de conhecimento do operador precisa ser muito elevado para tirar o melhor proveito dos recursos, aumentando a importância de uma forma amigável de operação, que possa contribuir para um trabalho eficiente no campo, mas sem complexidade”.

Da mesma forma, Petroli, da Valtra, diz que cada tipo de cultura tem especificidades que devem ser levadas em conta. “São inúmeras as possibilidades de regulagens, desde a plataforma de corte, canal alimentador, côncavos e grelhas, rotor, peneiras e ventilador, entre outras”, pontua. “Dessa forma, podemos destacar a facilidade de acesso aos comandos por parte do operador nas cabinas, onde todos os ajustes estão ao alcance da mão, são intuitivos e de fácil visualização.”