Como nasce um equipamento

O processo que faz com que um projeto saia das telas dos computadores e ganhe vida em forma de máquina envolve diferentes graus de decisões. E o correto encaminhamento dessas deliberações pode determinar o sucesso da trajetória do equipamento fora de estrada junto ao mercado receptor.
As motoniveladoras das marcas Case e New Holland produzidas no Brasil, por exemplo, são exportadas para 32 países. Isso é um justificado motivo de orgulho para a planta fabril da CNH – empresa controlada pela Fiat Industrial localizada em Contagem (MG), onde são produzidas as linhas de equipamentos de construção de ambas as marcas.

Apesar de serem fabricadas no país desde os anos 1980, só em 2006 as motoniveladoras tornaram-se uma plataforma mundial da CNH a partir de Contagem, em detrimento de outras plantas europeias e norte-americana da companhia. Para tanto, a priori a empresa levou em consideração as características do mercado nacional, ou seja, de que forma as motoniveladoras são demandadas e utilizadas – principalmente em obras rodoviárias. Uma vez que o Brasil tem maior déficit de vias que Europa e EUA, a decisão tornou-se quase óbvia. “As motoniveladoras representam cerca de 8% do total de máquinas da Linha Amarela vendidas no Brasil, enquanto essa representatividade não chega a 1% na Europa”, compara Adriano Gandra, diretor industrial da CNH em Contagem.

INTELIGÊNCIA

Mas, por trás da aparente simplicidade do argumento, há um amplo trabalho prévio e detalhado que foi realizado pela CNH antes da escolha. “O desenvolvimento de uma máquina como essa é definido após pesquisas de inteligência competitiva, conduzida pelas áreas de marketing e comercial”, explica o executivo, acrescentando que essas pesquisas abordam requisitos operacionais demandados por clientes potenciais ou que já constam da carteira da CNH.

Uma vez compilados os dados, os resultados consolidados seguem para o centro de engenharia, que utiliza as informações para realizar as modificações ou desenvolver do zero os produtos, definindo paralelamente em qual planta mundial da CNH se dará a produção. “Elaboramos um plano de engenharia que avalia todas as características do produto, levando em consideração consumo de combustível, facilidade de manutenção, versatilidade operacional, itens opcionais ou de série e diversas outras variáveis”, explica Gandra.

A fase seguinte, diz ele, inclui a listagem das necessidades de produção, mapeando a quantidade necessária de células de produção, equipamentos fabris, ferramentais e recursos humanos a serem mobilizados. Os fornecedores de componentes também são definidos na fase inicial do projeto, quando a CNH avalia o que está disponível, sua confiabilidade e a facilidade logística para o abastecimento.

Nesse último requisito, aliás, os produtos nacionais evidentemente levam vantagem, pois a proximidade tende a permitir um fluxo logístico mais adequado (a despeito do Custo Brasil, diga-se). A nacionalização de componentes também deve ser considerada, de forma a oferecer ao cliente a possibilidade de aquisição dos equipamentos fora de estrada por meio de financiamento do BNDES-Finame (que exige 60% de produção local).

Ainda no processo fabril, detalha-se o fluxograma de produção, prevendo a soldagem, usinagem, pintura e montagem das máquinas. Isso é feito por meio de uma ferramenta que detalha os passos de todos os processos, levando em consideração tempo, volume e padrões de qualidade e segurança a serem atingidos. “O tack time é o processo que define a cadência fabril e determina a capacidade máxima da fábrica, validando a quantidade exata de equipamentos que será produzida”, salienta Gandra.

FLEXIBILIDADE

Uma vez operacional, o processo de fabricação é reajustado conforme as oscilações do mercado. O diretor industrial da CNH explica que a flexibilidade de produção é necessária para eventuais ajustes (reduções ou incrementos), sempre que o mercado passar por instabilidades abrangentes. Mas, deve haver ponderação. “Sempre há uma margem limítrofe, que não deve jamais ser extrapolada”, afirma o executivo.

No caso de crise financeira global, como ocorreu em 2008 e 2009, uma saída convencional é intercambiar células de produção. Desse modo, é possível focar nas máquinas que têm maior demanda de comercialização, mantendo o nível produtivo em equilíbriio. “Na fábrica de Contagem da CHN, por exemplo, as células produtivas são intercambiáveis com as de soldagem, pintura e usinagem”, explica Gandra.

Também é possível mesclar a mão de obra disponível de algumas linhas de montagem. Nesse caso, o cuidado é dosar tecnicamente o processo, pois algumas frentes exigem colaboradores mais experientes. “Se, mesmo com essas mudanças, não for possível ajustar a produção ao volume demandado pelo mercado, é preciso então redesenhar o processo para aumentar ou reduzir a capacidade”, enfatiza o especialista.

READEQUAÇÃO

Para ilustrar tais ajustes na produção, Gandra destaca um exemplo recente das novas retroescavadeiras da Série N, da Case. Para ampliar o volume produzido em 60%, passando de 2,8 mil para 4,6 mil máquinas por ano, a empresa lançou mão de um novo processo de soldagem.

Para tanto, a produção incorporou robôs capazes de realizar a solda de componentes com uma impressionante redução de 540 minutos em comparação com a soldagem manual. Isso permitiu garantir o tack time necessário na linha de montagem e, segundo Gandra, oferecer o mesmo nível de qualidade e desempenho. “Nesse caso, o desafio foi introduzir o processo com o robô de solda ao mesmo tempo em que o último lote de máquinas da série anterior ainda era soldado manualmente”, diz ele. “Isso exigiu a introdução de um novo layout da célula de soldagem e de um plano de priorização, de modo a garantir ramp up [volume produzido no mesmo período] adequado, sem detrimento do phase out [redução progressiva] do processo anterior.”

Na New Holland, o trator de esteiras D150 representa outro caso de sucesso de readequação do processo fabril. A produção do chassi desse equipamento foi nacionalizada e, com isso, a fábrica de Contagem tornou-se fornecedora global. “Iniciar uma nova produção para abastecer o mercado local e, ao mesmo tempo, começar a exportar, representou um desafio volumétrico considerável para a nossa fábrica”, destaca Gandra. Segundo ele, a decisão de fabricar o chassi do modelo D150 em Contagem foi tomada na sede mundial, que levou em consideração a qualidade do processo de soldagem da planta brasileira, um fator de excelência que, inclusive, já rendeu premiações mundiais à fábrica.

Fábrica terá recorde de produção no ano

A fábrica da CNH em Contagem (MG) produz retroescavadeiras, motoniveladoras, escavadeiras e pás carregadeiras. Em 2013, a unidade deve entregar 8,3 mil equipamentos. No momento desta reportagem, Adriano Gandra (diretor industrial da CNH na unidade) e sua equipe trabalhavam para atingir um volume recorde de 900 unidades por mês, atendendo à demanda de mercado que, tradicionalmente, atinge o pico entre os meses de julho e agosto. O recorde de produção também visa a um ganho expressivo de participação de mercado, meta declarada da CNH para este ano.