A manutenção preventiva em minicarregadeiras

A manutenção preventiva (MP) é fundamental para se obter mais tempo de atividade, redução de custos operacionais, vida útil mais longa e maior valor de revenda com minicarregadeiras. Especialistas da Caterpillar, Case CE e Wacker Neuson têm dicas que podem alavancar a produtividade com esses equipamentos.

De início, é fundamental tornar a verificação diária um hábito consolidado na operação. Dessa maneira, os operadores devem iniciar cada dia de trabalho com uma inspeção diária de funcionamento, estabelecendo uma rotina que inclui a verificação dos níveis de fluido (fluido hidráulico, de combustível, líquido de arrefecimento e óleo de motor) para se ter certeza de que estão na faixa de operação especificada no manual do proprietário.

“Os níveis de fluido têm um efeito significativo no desempenho da máquina, pois podem levar ao superaquecimento de um determinado sistema, perda de desempenho ou mesmo tempo de parada da máquina”, ressalta Kevin Coleman, especialista sênior de produtos da Caterpillar.

Depois, é importante verificar os filtros (filtros de ar do motor principalmente, mas também os filtros de cabine). “Os proprietários que são diligentes em seguir os intervalos de manutenção dos filtros são os que têm o menor tempo de inatividade”, observa Fred Paul, gerente da Universidade Wacker Neuson.

“Ao utilizar combustível, óleos e filtros OEM de alta qualidade, o proprietário está em condições de maximizar o tempo de funcionamento e a produtividade da máquina.”

Outro procedimento indicado é inspecionar vazamentos e procurar a presença de fluidos dentro do compartimento do motor, assim como em outros locais. “Seja no chão, no compartimento do motor ou na própria máquina, o fluido agrupado conta uma história que deve ser investigada”, diz George MacIntyre, gerente de produto da Case Skid Steers e CTLs.

“A identificação da fonte ajuda a identificar possíveis danos ou reparos que podem ser feitos antes que se tornem eventos mais caros de paradas.”

A rotina segue com a inspeção do sistema de separação de combustível e água, drenando-se qualquer indício de água encontrado e aplicando-se graxa em todos os pontos de lubrificação. Na sequência, é feita a verificação das mangueiras, avaliando se estão danificadas ou desgastadas, além de confirmar se todas as proteções de segurança estão presentes e em condições de funcionamento.

Do mesmo modo, é necessário verificar se os compartimentos de fluidos estão selados com as tampas adequadas e remover quaisquer detritos da máquina (no compartimento do motor, ao redor dos eixos etc.) Verificar se os pneus estão desgastados ou danificados e se a inflação está correta também é fundamental.

“Pneus carecas ou com pressão insuficiente podem afetar a segurança e o desempenho da máquina, além de elevarem o tempo de parada”, diz Coleman, da Cat. “Um pneu murcho pode tornar a máquina muito instável ao levantar uma carga do chão”, acrescenta Paul, da Wacker Neuson.

Identificação precoce ajuda a identificar danos e a definir reparos antes que os problemas aumentem

PRECAUÇÃO

Mas a precaução não para por aí. De acordo com MacIntrye, da Case, a amostragem de fluidos é uma prática frequentemente negligenciada, mas que pode revelar muito sobre a saúde e o desempenho de uma máquina.

Detalhando o procedimento, o especialista recomenda que as amostras de óleo do motor sejam enviadas para análise a cada 250 horas, enquanto os fluidos hidráulicos e de transmissão exigem envio a cada 250-500 horas e o líquido de arrefecimento, anualmente.

Os manuais do proprietário, diz ele, incluem os intervalos recomendados para cada modelo de máquina. “O mais importante é colher amostras de óleo regularmente, para que as alterações possam ser identificadas, o diagnóstico possa ser feito corretamente e as medidas corretivas tomadas a tempo”, diz Coleman. “A amostragem de líquidos ajuda o proprietário a monitorar a ‘saúde’ das máquinas.”

Por sua vez, MacIntyre observa que a amostragem de fluidos é especialmente importante quando a máquina já teve proprietários anteriores ou mesmo se foi usada em vários locais de trabalho diferentes. “Muitas vezes, são problemas invisíveis que podem criar os mais inesperados eventos deinatividade”, diz ele.

Nesse sentido, registros de manutenção com histórico de amostragem de fluidos podem ser bastante valiosos ao negociar a máquina. “A amostragem de fluidos também pode permitir intervalos mais prolongados de drenagem de óleo para certos fluidos, reduzindo assim os custos de propriedade e operação”, diz Coleman.

Sem contar com gestores de frota dedicados, muitas empresas – especialmente de pequeno e médio porte –podem achar desafiador programar a manutenção de rotina. Porém, programas telemáticos básicos fornecem dados que podem ajudar essas empresas a se manter à frente dos intervalos de manutenção, principalmente no que se refere a horas trabalhadas e localização.

Operadores estão na linha de frente quando se trata de tomar medidas em relação à manutenção

Já soluções telemáticas mais abrangentes fornecem funcionalidades adicionais para o monitoramento e manutenção das máquinas. “Se estiver equipada com uma versão telemática de nível Premium, quando a máquina alertar o operador sobre um problema, esse alerta também será visível para o proprietário ou mecânico”, diz Paul. “Isso fornece uma valiosa assistência de diagnóstico precoce e pode ajudar o mecânico a determinar o procedimento necessário.”

Muitas vezes, ele assegura, é possível economizar tempo e dinheiro, mantendo a máquina operando com seu melhor desempenho. Mesmo que o número de proprietários de minicarregadeiras que optam pela telemática ainda seja relativamente mais baixo em comparação às máquinas maiores, MacIntyre vê uma clara tendência de crescimento, “à medida que o mercado perceba mais claramente as vantagens proporcionadas por esses sistemas”.

RESPONSABILIDADE

Os operadores são a primeira linha de defesa quando se trata de tomar medidas em relação aos itens de manutenção. Além das inspeções diárias, os operadores precisam entender como responder de maneira proativa aos alertas e mensagens dentro da cabine.

A maioria dos equipamentos inclui uma unidade de controle (MVCU – Machine Vehicle Control Unit) que fornece indicadores em tempo real sobre as condições operacionais da máquina.

Os códigos podem indicar algo mais importante, ou simplesmente um DEF baixo (fluido de escape diesel). Seja como for, se resolvidos prontamente, pequenos problemas podem evitar complicações maiores. “Quando um operador se sente responsável pela máquina, ele também tende a se sentir mais envolvido com a empresa, tem mais orgulho de seu trabalho e moral melhorada”, afirma Paul.

Quando incluídas na lista de tarefas do operador, as responsabilidadesdiárias de manutenção geram melhorias no funcionamento das máquinas

“Os proprietários que incluem responsabilidades diárias de manutenção na lista de tarefas do operador percebem um melhor funcionamento das máquinas, reduzindo o tempo de inatividade.”

Com o tempo, fabricantes e revendedores vêm tornando a manutenção dos equipamentos mais conveniente para proprietários de frotas. Os “Acordos de Valor do Cliente”, por exemplo, garantem que as peças sejam entregues dentro do prazo, já com instruções de manutenção.

“Os proprietários recebem a segurança de um Plano de Proteção de Equipamentos (EPP) para evitar custos inesperados em reparos não planejados”, diz Coleman. “Todas as chaves para o gerenciamento da saúde da máquina são convenientemente exibidas em seu telefone, o que pode ser incluído no contrato de fornecimento da máquina.”

Por sua vez, os kits de serviços podem ser encomendados antes de uma MP programada, de modo que as peças estejam à mão quando o serviço for realizado, reduzindo qualquer tempo de parada associado à manutenção. Do mesmo modo, muitas opções de autosserviço também oferecem uma ampla gama de opções de reparos, incluindo tudo o que um cliente precisa para fazer o trabalho por conta própria, seja no pátio ou em campo, garantem os especialistas.

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