El Sistema que evita colisión entre grúas torre

Además de proporcionar más seguridad en las operaciones con varias grúas trabajando simultáneamente, el sistema anticolisión proporciona aumento de la productividad en la movilización de las cargas en las obras

Por João Paulo Amorim

A lo largo de las décadas de los años 70 y 80, un gran contingente de usinas nucleares en construcción, así como otras obras relevantes, impulsó el crecimiento de diversos sectores de la economía francesa. Uno de los beneficiarios fue el mercado de grúas torre, cuya demanda registraba un aumento proporcional a la expansión de la construcción civil. Sin embargo, ese ritmo frenético, asociado a la falta de prácticas adecuadas de seguridad, contribuyó a una serie de accidentes fatales involucrando esos equipos en las obras de aquel país. En esa ocasión, grandes obras en ejecución en Francia llegaban a tener hasta 30 grúas torre trabajando simultáneamente en el momento de máxima actividad.

Frente a esa realidad, una nueva norma que reglamenta el uso de grúas revolucionó el mercado francés y abrió las puertas de un segmento hasta entonces incipiente en ese país, y en el resto del mundo. Nos referimos al sistema anticolisión para la operación de grúas, que la arrendadora MaxxiGrua pone a disposición en Brasil. El sistema, fabricado por la empresa francesa Smie, se desarrolló para cumplir con la legislación de ese país, que determina, que todas las grúas torre en operación deben contar con un dispositivo para impedir que dos o más equipos se crucen.

Eduardo Siqueira, director comercial MaxxiGrua, esclarece que la reglamentación no se asocia a la operación de los equipos en una misma altura y agrega “El sistema impide el sobrevuelo del carro de la grúa que trabaja a mayor altura sobre la flecha o contraflecha de la grúa que opera a menor altura, evitando que se crucen los cables de ambos equipos o que el cable de la grúa más alta se cruce con la flecha de la más baja”. “Al identificar ese riesgo, el sistema paraliza el movimiento de giro de la grúa de forma controlada, pues movimientos abruptos pueden transmitir esfuerzos indeseados a la torre y provocar el balanceo de la carga”, complementa Siqueira.

El ejecutivo explica que se instalaron diversos sensores para monitorizar los movimientos de giro y traslación de la grúa, así como el desplazamiento del carro. Posteriormente, dos “placas madre”, también instaladas en el equipo, condensan las informaciones relacionadas con la velocidad de giro y las distancias, propagándolas a las demás grúas torre que operan en la obra. Siqueira dice, “Los sensores funcionan como computadores en red. Las informaciones se envían a una primera placa, que concentra y consolida esos datos para enviarlos a una segunda placa, que retransmite las informaciones hacia otros equipos”, y agrega, “Las grúas se comunican a una tasa de dos a tres veces por segundo”.

Módulos independientes
Según Siqueira, todo el intercambio de comunicación se realiza por medio de señales de radio y el sistema trabaja simultáneamente con hasta 22 grúas torre, independientemente del modelo y año de fabricación del equipo. Siqueira destaca que las obras recurren a enlaces por cable solamente en los lugares en que las grúas están expuestas a fuerte interferencia electromagnética. Raramente se utiliza la tecnología GPS, “el costo es muy alto y sus diferenciadores por el momento no justifican esa inversión.” El ejecutivo destaca que es inusual, pero ese sistema se puede instalar en pórticos, puentes rodantes y grúas móviles sobre orugas.

El ejecutivo esclarece también que el sistema Smie se comercializa en tres módulos. El primero, denominado “Indicadores”, consiste en una caja acoplada a la cabina de la grúa para detectar todas las informaciones pertinentes a la operación. “Ese módulo funciona como la caja negra de un avión, pues registra una serie de informaciones como, peso de la carga, altura del gancho, horómetro y otros, o sea, todas las situaciones a las que está expuesto el equipo en la obra”, y él afirma, “Los datos se graban en una planilla de Excel y pueden enviarse a cualquier parte del mundo, y facilita el trabajo del operador y del personal que ejecutará los mantenimientos futuros.”

A su vez, el segundo módulo se destina a situaciones en las que sólo una grúa trabaja en la obra. Se trata del “sobrevuelo de áreas sensibles”, que de forma autoexplicativa, impide la operación del equipo sobre zonas críticas y obstáculos fijos, tales como redes de alta tensión, vías férreas y vías públicas, entre otros. El tercer módulo es el propio sistema anticolisión, que se utiliza apenas en operaciones que movilizan simultáneamente más de una grúa. “Cada uno de los tres módulos opera de forma independiente, pero el funcionamiento del sistema anticolisión está subordinado a la instalación previa de los otros dos módulos.”

El foco en la producción
Además de esto Smie ofrece como opción el sistema de monitorización SGC 240. Por medio de un computador, instalado a una distancia de hasta 1 km del lugar en el que la grúa está trabajando, el responsable por la obra tiene oportunidad de analizar todas las operaciones con el equipo. “Ese sistema optimiza incluso la productividad, pues permite delimitar un período de actuación de la grúa para analizar las actividades realizadas en ese intervalo.” Siqueira dice que el SGC 240 se desarrolló para monitorizar el equipo a distancia, “lo que colma las aspiraciones actuales de las grandes contratistas”.

El sistema tiene también una herramienta adicional, denominada “Cartografía”, que ofrece dos informaciones relevantes cuando se analiza un período predeterminado. La primera se relaciona con la periodicidad de trabajo del gancho de la grúa en un mismo lugar, de acuerdo con el proyecto inicial. Dice Siqueira, “El ingeniero de producción tendrá bases para visualizar la eventual concentración del equipo en un mismo lugar fuera del período previsto y podrá identificar los motivos de tal retraso”.

En un segundo momento, la “Cartografía” suministra informaciones relacionadas con el movimiento de giro de la grúa. El ejecutivo de MaxxiGrua relata un caso emblemático: “conozco una obra cuyo equipo trabajaba siempre en carga y descarga en un radio de 180º, que es la peor situación para la operación de una grúa, pues se caracteriza por la lentitud y baja productividad. Sin embargo, con este sistema, el responsable de la obra puede acortar el giro del equipo y por medio de una mejor planificación de las tareas, logrará reducir el plazo de ejecución de la obra”.

De acuerdo con Siqueira, el uso del sistema anticolisión no elimina la necesidad del operador del equipo, pues no tiene como objetivo automatizar la operación. “La responsabilidad de ese profesional permanece igual en el proceso de movilización del equipo” y complementa, “El sistema funciona como un socio del operador durante las actividades de rutina, disparando la señal de alerta ante un riesgo de accidente, principalmente con respecto al campo de visión del operador, muchas veces inexistente cuando hay una carga localizada en la parte posterior de la grúa”.

Mercado potencial
En Brasil, la Norma de Reglamentación 18 (NR 18), que se refiere a la seguridad en las obras, no determina la obligatoriedad del uso del sistema anticolisión para grúas torre. Sin embargo, Siqueira cree que muchas empresas ahora reconocen la utilidad y la necesidad de esta herramienta, que combina aumento de la seguridad y de la productividad. Un ejemplo de esto es la inversión de 43.000 euros que la Constructora Camargo Correa, realizó al adquirir recientemente el sistema para instalarlo en tres grúas marca Liebherr (modelos 130 EC-B FR.tronic), en operación en la obra de la Refinería del Nordeste (Rnest), en el Complejo Industrial de Suape (PE).

El sistema francés no es el único dispositivo existente en el mundo para el control de colisión en operaciones con grúas. Pero el ejecutivo de MaxxiGrua destaca que es uno de los más respetados del mercado, e incluso cuenta con el respaldo de fabricantes como Liebherr y Terex para la instalación en sus equipos. “Utilizamos ese sistema en muchas de nuestras torres grúa que operan en aeropuertos, edificios residenciales y regiones portuarias, entre otras obras”, afirma Terex en un comunicado de prensa.

Siqueira dice que auditores del Ministerio de Trabajo visitaron la feria Bauma 2010, en Alemania, para conocer mejor el sistema y quedaron satisfechos con lo que vieron. A pesar de eso, él niega que haya una movilización para normalizar la obligatoriedad de uso de ese dispositivo anticolisión en las operaciones con grúas en Brasil. “Independientemente de cualquier cambio en la legislación, nuestro objetivo es ofrecer ese adicional a las empresas que se preocupan con prácticas correctas seguridad.”

Según él, Smie tiene grandes existencias de piezas de repuesto, además de una extensa red de servicios para atender al cliente. “El mantenimiento de ese sistema no es complejo, pero requiere formación especializada de los profesionales que se encargarán de las reparaciones. No basta ser un buen electricista o un técnico extraordinario, es necesario conocer a fondo el producto.” El ejecutivo destaca también que, si se utiliza de forma adecuada, el sistema tendrá una vida útil superior a los 10 años. “Obviamente, por tratarse de un componente electrónico, está sujeto a constante evolución, y puede resultar tecnológicamente inadecuado en corto espacio de tiempo, como sucede con toda la industria de informática”, concluye el especialista.

Fuentes:

MaxxiGrua: www.maxxigrua.com.br

Terex: www.terex.com.br