Demolición y reciclaje

Destrucción creativa
Nuevas tecnologías en equipos para demolición y reciclaje aumentan la productividad en campo y reducen los niveles de ruidos

La reactivación de la construcción civil no ha excluido el sector de máquinas para demolición. Más que fuerza bruta, los expertos apuestan por tecnología para aumentar la productividad y cumplir con los plazos de las obras. Además de la escasez de profesionales calificados, problema que puede amenizarse por la automatización de procesos, la relación costo-beneficio favorece el uso de equipos especiales como los martillos hidráulicos, todavía los más buscados. Este mercado abre una ventana de oportunidades para los proveedores del sector, que, como evalúa José Alberto Moreira, director general de Machbert, «deben dejar siempre muy claro que la elección adecuada del equipo pesa –y mucho– en el factor productividad».

Cita como ejemplo los martillos hidráulicos Montabert, marca que representa Machbert. «En función de la energía de rebote, varían la velocidad y la carrera del pistón, de modo que cambia la energía por golpe y la cantidad de golpes por minuto», describe Moreira. Este recurso tecnológico, permite que el martillo se adapte automáticamente al material a romper: aumentando la potencia y disminuyendo la velocidad de los golpes o viceversa.

Marcos Schmidt, gerente de productos para demolición de Atlas Copco, complementa el punto de vista de Moreira, señalando que la elección del implemento debe tener en cuenta el tipo de aplicación y el nivel de agilidad requerido, ya que se consume el 60 % del tiempo de trabajo en el montaje del martillo en la máquina portadora. «Las herramientas de mayor envergadura ―y de mayor peso en servicio― entregan más potencia, pero no tienen el mismo nivel de agilidad en montajes más complejos», explica.

Dice que Atlas Copco desarrolla sus martillos hidráulicos de modo de obtener la mejor relación entre peso y potencia. En las herramientas medianas y pesadas, por ejemplo, gran parte del incremento de rendimiento está relacionada con su sistema de gas/aceite, puesto que la energía de los golpes es producida por el acumulador de gas, que proporciona mayor potencia de percusión y preserva el circuito hidráulico de la máquina. «Esta tecnología ha incrementado el rendimiento. Los sistemas convencionales, que usan aceite exclusivamente, tienen un rendimiento del 55%, mientras que en los sistemas combinados el rendimiento llega al 80%, por un aumento de hasta un 30% en la frecuencia, con la misma energía por golpe» dice Schmid.

Otra característica distintiva de Atlas Copco es el sistema Autocontrol, que ajusta automáticamente la potencia y la frecuencia de los golpes de acuerdo a la penetración de la herramienta. «Al primer golpe, el sistema regula el pistón para recorrer la mitad de su carrera, de modo que ejerce un impacto con la mitad de la energía para la que tiene capacidad. En el caso en que el material a romper ofrezca alguna resistencia, el sistema ajusta automáticamente el ciclo, en fracciones de segundo, para que el pistón recorra toda su carrera», explica el experto.

Los modelos disponibles
Atlas Copco ofrece tres series de martillos hidráulicos agrupados en la línea PDT, siglas de las palabras en inglés para herramientas de demolición. La división es por el tamaño: pequeños (serie SB), medianos (MB) y pesados (HB). La serie SB, que incluye siete herramientas, fue desarrollada a partir de un diseño de cuerpo monobloque, sin tornillos laterales y con todo el mecanismo de percusión alojado en una carcasa fundida en una sola pieza. En virtud de que la cámara de percusión es más hermética, estos modelos producen menos ruido y necesitan menos mantenimiento.

En cuanto a los martillos de las series MB y HB han sido diseñados según el concepto de montaje en bloques, y están compuestos por el cuerpo central y los cabezales inferior y superior. El mecanismo de percusión se encuentra dentro de la carcasa de acero, que tiene conexión mecánica con la máquina portadora. Entre el mecanismo de percusión y la carcasa están ubicados los elementos elásticos que forman el sistema de guía, responsable también por la reducción del ruido y las vibraciones. El peso pesado entre los martillos más grandes es el HB 10000, cuya nomenclatura se refiere al peso en servicio. Trabajan montados en excavadoras 85 a 140 toneladas.

La elección de la máquina portadora no se limita al modelo, sino que es necesario prestar atención especial al sistema hidráulico, especialmente si no es nuevo. De acuerdo con el gerente de Atlas Copco, las bombas hidráulicas defectuosas en la máquina portadora afectan directamente el funcionamiento del mantillo. «Es recomendable trazar siempre la curva de la bomba, a fin de verificar si es posible instalar el martillo», dice Schmidt.

Machbert también apuesta por una línea diversificada para mantenerse a la par del crecimiento de la construcción civil. De acuerdo con Moreira, los martillos de la empresa vienen en versiones diferentes para ser montados máquinas portadoras de todos los tipos: desde miniexcavadoras a excavadoras de 90 toneladas.

Otro equipo de la empresa que merece destaque es el cucharón triturador Montabert, que funciona con un sistema de mandíbulas: una fija y otra ajustable. Diseñado para aplicaciones tales como el reciclaje de hormigón de demolición, el principio de funcionamiento del cucharón es similar al de un martillo hidráulico: las mandíbulas están colocadas en ángulo, de modo que la abertura para entrada del material es más amplia, y la de salida es más baja y ajustable de acuerdo al tamaño del material a triturar.

Se lo puede acoplar a excavadoras de 9 a 50 t de peso en servicio, y tiene una capacidad de producción que varía entre 9 y 50 m³/h. «Ha sido usado en la demolición de la prisión Frei Caneca, situada en el centro antiguo de la ciudad de Río de Janeiro. En cuyo lugar se construirán 2500 viviendas populares», cita Moreira, a modo de ejemplo.

La empresa Renco Equipamentos (situada en el estado Bahia), distribuidora de la marca Rhino, fabricada por Everdigm, también atestigua una evolución importante en el ámbito de la demolición. Máquinas de la empresa, así como de Atlas Copco, trabajan en la construcción del nuevo estadio Fonte Nova de Salvador (estado de Bahia). Diseñados para servicios de demolición de grandes bloques, separándolos de la estructura principal del edificio, estos martillos se usan también en canteras, de acuerdo con Tiago Jones, coordinador del departamento de comercio exterior de Renco.

Pueden ser acoplados en una amplia gama de portadoras, desde miniexcavadoras de 2,5 t hasta excavadoras de 45 t. El modelo RHB 325-BA, por ejemplo, tiene un peso en servicio de 1,6 t y se monta en excavadoras de 20 a 30 t. Funciona a una frecuencia que varía entre 330 y 500 golpes por minuto, con una energía de impacto de 3200 a 4300 J, con una punta de 135 mm de diámetro. El RHB 340-BA, a su vez, se monta en máquinas más grandes, de 32 a 45 t, y funciona a una frecuencia de 560 golpes por minuto, a alta velocidad, con una energía de impacto de 6000 J, con una punta de 165 mm de diámetro.

Otro actor en el sector es Sandvik que, a través de su división de construcción y minería, distribuye herramientas para demolición y reciclaje. «Nuestros productos se usan principalmente en aplicaciones que implican la apertura de zanjas, túneles, demolición y ruptura de bloques de rocas. En la minería, se usan sobre todo en la fragmentación primaria y secundaria», dice Walfrido Piantieri, supervisor de la línea Sandvik Breaking para el segmento de la construcción, que añade que están disponibles en modelos para montaje en miniexcavadoras y excavadoras hasta 100 t.

La línea compacta incluye el modelo BR 522 que se monta en una miniexcavadora de 2,5 a 5,5 T, y opera con una punta de 150 mm de diámetro. «Nuestros martillos hidráulicos se caracterizan por contar con una herramienta trapezoidal maciza, cubierta por una garantía contra la rotura, que le garantiza una vida más larga», explica Piantieri. «Además, el buje y la membrana del acumulador son de plástico, lo que elimina la necesidad de lubricación y reposición, y disminuye los costos de operación y mantenimiento», añade. También destaca la facilidad de acoplamiento de las mangueras hidráulicas que se han alojado en el interior de la placa de conectores, a fin de protegerlas contra los impactos y la abrasión.

Otro producto estrella de la empresa es la línea mediana «Premium», que ha sido introducido este año en Brasil. Con peso en servicio de 1,2 t, el modelo BR 2155 está diseñado para excavadoras hidráulicas de 16 a 26 t y está equipado con el sistema VIDAT, que consiste en un nuevo diseño de dos tirantes, que garantizan una mejor relación costo-beneficio. Otro extra es el dispositivo integrado de lubricación Ramlube III que, montado en el interior del martillo, reduce la cantidad de grasa usada en la operación y prolonga la vida útil de la punta y del buje.

El modelo BR 2577, a su vez, se monta en excavadoras de 21 a 30 t. Los dos modelos funcionan en base al principio de energía de golpe fijo (FBE), que maximiza la energía de impacto en todos los golpes y la protección contra impactos en vacío, incluso teniendo en cuenta las variaciones de flujo. El modelo BR 3288, de la línea grande, se acopla a excavadoras de 27 a 40 t de peso en servicio.

Demolición silenciosa
En la misma medida en que aumenta la demanda de demoliciones, se intensifica la exigencia por la disminución del ruido del proceso de demolición. «Es notable la velocidad con que se demuele con los implementos considerados más silenciosos, tales como las cizallas hidráulicas y los pulverizadores», dice Schmidt, de Atlas Copco.

En este campo, la empresa ofrece una línea de herramientas de demolición silenciosas que abarca cizallas combinadas (CC), pulverizadores de demolición (DP), pulverizadores para reciclaje (BP) y tenazas de demolición (MG). La línea de pulverizadores para reciclaje cuenta con dos modelos de cilindro hidráulico único, diseñados para triturar el material, reduciendo a polvo el hormigón, lo que permite recuperar la armadura para su reciclado. «En los edificios grandes, por ejemplo, se calcula que cada metro cúbico de hormigón puede contener cerca de 200 kg de hierro», explica Schimidt. Después de esta etapa, las tenazas hidráulicas separan el material, de acuerdo al destino deseado. Estos mismos implementos pueden usarse en la demolición primaria de muros y paredes, que no requieren fuerza de corte o aplastamiento.

La línea de martillos pequeños de Sandvik está formada por ocho modelos en las versiones City y Uniram, cuya principal diferencia radica en los bajos niveles de ruido, que los hace ideales para operar en zonas urbanas. En el caso de la versión City, la reducción puede llegar al 50%, para lo cual es necesario instalar una pieza adicional en la conexión entre el martillo y el brazo de la máquina portadora. Los modelos BR 623, BR 825 y BR 927, que se ofrecen en la versión Scaling, se montan en excavadoras hidráulicas de 3 a 12 t.

Otra opción es la línea BC de multiprocesadores, para demolición primaria y secundaria, tal como la trituración de hormigón, el corte de estructuras de hormigón armado, la fragmentación y la demolición de paredes y muros. Hay cuatro opciones de mandíbulas, que permiten especificarlos de acuerdo con el material a procesar y la producción deseada. «La principal diferencia entre el multiprocesador y la cizalla es precisamente la versatilidad, ya que el primero dispone de varias opciones de mandíbulas que le permiten procesar diferentes materiales», explica Piantieri.

La línea de pulverizadores completa el rol de implementos para operaciones más silenciosas. «Se usan en la separación de la armadura del hormigón, separación de materiales y reducción en el tamaño de los bloques para su posterior procesamiento, y en la mezcla y carga de materiales», añade.

Recuadro
Copex invierte en escarificadores

Con actividades también en la distribución de máquinas y accesorios, Copex tiene un brazo en el área de la demolición y el reciclaje. Entre sus productos más destacados se encuentran los escarificadores hidráulicos marca Simex. Diseñados para la fragmentación de rocas de baja resistencia y demolición controlada, también pueden ser usados en minería. Asimismo, tienen aplicación en actividades tales como la terminación de túneles y procesos relacionados con el reciclaje de materiales excavados.

La línea de Copex tiene ocho modelos para montaje en máquinas portadoras de 1,5 a 60 t de peso en servicio, con tres tipos de tambor: para demolición, excavación o escarificación. El modelo TF 2000, por ejemplo, alcanza una velocidad de corte de 3,8 m/s, dependiendo del tipo de roca; el par motor máximo es de 3800 Nm.

Además de la línea de implementos para montaje en excavadoras, tales como martillos, mandíbulas trituradoras, pulverizadores y pinzas de demolición, cizallas hidráulicas, tenazas y pinzas de acarreo, la empresa también ofrece herramientas para acoplamiento en cargadores. Se destacan las fresadoras de nivelación automática, diseñadas para el fresado de asfalto y hormigón. «Todos nuestros implementos se caracterizan por un fácil y rápido montaje en la máquina portadora, en virtud del enganche rápido accionado hidráulicamente», afirma Grisci y añade que la empresa cuenta entre sus clientes a compañías de la talla de Vale do Rio Doce, Odebrecht y Camargo Corrêa.

Fuentes:

Atlas Copco: www.atlascopco.com
Copex: www.copex.com.br
Macbhert: Alberto Moreira/alberto@comingersoll.com.br
Renco: www.renco.com.br
Sandvik: www.sandvik.com