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30 de agosto de 2010
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Lubrificação

A raiz de todos os problemas

Apesar de simples, os procedimentos para uma boa lubrificação dos equipamentos raramente são respeitados, o que reduz à metade a vida útil dessas máquinas

Para um assunto de tamanha importância na manutenção das máquinas, a lubrificação costuma ser tratada com muita displicência pela maioria das construtoras e demais empresas que operam com frotas de equipamentos móveis. Não é segredo para nenhum profissional do setor que os principais problemas apresentados pelos equipamentos se relacionam ao desgaste de seus componentes, uma situação que, na maioria das vezes, é provocada por falhas na lubrificação.

Mesmo assim, os cuidados com os equipamentos nessa área se restringem apenas às trocas de óleo e de filtro, em geral com a adoção de procedimentos inadequados e que se transformam em vetores dos problemas de manutenção dessas máquinas. “As empresas costumam contratar como lubrificador um profissional em começo de carreira e, quando ele atinge um bom nível de conhecimento, é promovido para a função de mecânico”, afirma Maurício José Preto, diretor da Silubrin, que presta serviços nessa área.

A desvalorização da profissão, para ele, figura como um dos motivos para a continuidade dessa situação. “Uma usina pelotizadora tem, em média, cerca de 40 mil pontos de lubrificação que precisam ser tratados individualmente, seja porque exigem diferentes tipos de óleos ou devido à frequência na sua lubrificação”, diz Maurício ao constatar que a situação não é muito diferente no âmbito da manutenção industrial. “Um profissional despreparado, nessa situação, tem dificuldade em tratar cada um desses pontos de forma adequada e acaba comprometendo a produção de toda uma empresa”, ele completa

Custos invisíveis

Segundo o especialista, a lubrificação responde por cerca de 4% dos custos da manutenção, mas a falta de cuidado nessa área resulta em “custos invisíveis” elevados, que se materializam na forma de desgaste acelerado das peças, como mancais e rolamentos, comprometendo o desempenho dos equipamentos. “Esses custos invisíveis chegam e representar até 30% do orçamento de manutenção de uma empresa, sem contar os gastos com a máquina parada”, ele avalia.

Na verdade, o que os especialistas do setor propõem, é uma engenharia da lubrificação calcada em procedimentos que traduzem o melhor do bom-senso. Entre eles está, por exemplo, o cuidado com o armazenamento dos lubrificantes e com o seu prazo de validade (veja quadro na pág 68). “Existem normas para isto, geralmente pouco observadas nas empresas”,


Para um assunto de tamanha importância na manutenção das máquinas, a lubrificação costuma ser tratada com muita displicência pela maioria das construtoras e demais empresas que operam com frotas de equipamentos móveis. Não é segredo para nenhum profissional do setor que os principais problemas apresentados pelos equipamentos se relacionam ao desgaste de seus componentes, uma situação que, na maioria das vezes, é provocada por falhas na lubrificação.

Mesmo assim, os cuidados com os equipamentos nessa área se restringem apenas às trocas de óleo e de filtro, em geral com a adoção de procedimentos inadequados e que se transformam em vetores dos problemas de manutenção dessas máquinas. “As empresas costumam contratar como lubrificador um profissional em começo de carreira e, quando ele atinge um bom nível de conhecimento, é promovido para a função de mecânico”, afirma Maurício José Preto, diretor da Silubrin, que presta serviços nessa área.

A desvalorização da profissão, para ele, figura como um dos motivos para a continuidade dessa situação. “Uma usina pelotizadora tem, em média, cerca de 40 mil pontos de lubrificação que precisam ser tratados individualmente, seja porque exigem diferentes tipos de óleos ou devido à frequência na sua lubrificação”, diz Maurício ao constatar que a situação não é muito diferente no âmbito da manutenção industrial. “Um profissional despreparado, nessa situação, tem dificuldade em tratar cada um desses pontos de forma adequada e acaba comprometendo a produção de toda uma empresa”, ele completa

Custos invisíveis
Segundo o especialista, a lubrificação responde por cerca de 4% dos custos da manutenção, mas a falta de cuidado nessa área resulta em “custos invisíveis” elevados, que se materializam na forma de desgaste acelerado das peças, como mancais e rolamentos, comprometendo o desempenho dos equipamentos. “Esses custos invisíveis chegam e representar até 30% do orçamento de manutenção de uma empresa, sem contar os gastos com a máquina parada”, ele avalia.

Na verdade, o que os especialistas do setor propõem, é uma engenharia da lubrificação calcada em procedimentos que traduzem o melhor do bom-senso. Entre eles está, por exemplo, o cuidado com o armazenamento dos lubrificantes e com o seu prazo de validade (veja quadro na pág 68). “Existem normas para isto, geralmente pouco observadas nas empresas”, diz Maurício ao observar que os óleos lubrificantes devem ser consumidos em no máximo um ano e que o prazo de validade das graxas é de até seis meses.

Plano eficaz
Um plano de lubrificação eficaz, segundo ele, deve partir do mapeamento da operação da empresa e dos problemas mais frequentes. “Deve-se iniciar o processo pelo mais crítico, ou seja, pelos equipamentos de maior impacto na produção e pelas ocorrências de maior custo de manutenção ou com maior frequência de ocorrência”, explica Marcelo.

Com o mapeamento em mãos, a empresa pode estabelecer as ações corretas e acompanhar o desempenho dos equipamentos por meio de análises termográficas, de óleo e de vibração, entre outras. “Sem um acompanhamento não é possível estabelecer um controle eficiente do processo”, pondera Marcelo Gracia, executivo da Noria, uma das maiores consultorias de lubrificação do mundo.

Ele ressalta que, por meio da análise de vibração ou de óleo, o usuário identifica os problemas de manutenção e pode até mesmo se antecipar a avarias mais graves no equipamento. “A presença de alto teor de um determinado tipo de metal pode indicar um problema e apontar a necessidade de troca de uma peça antes que seu defeito resulte em maior custo de manutenção”, completa Luiz Roberto Andrade, diretor da Laboroil, laboratório especializado em análise de óleos para o setor de equipamentos.

Equipamentos inadequados
Todos esses cuidados, entretanto, mostram-se insuficientes em um cenário marcado pelo despreparo. “Na verdade, há um total desconhecimento no mercado sobre os procedimentos corretos de lubrificação e até os equipamentos novos se mostram inadequados para esse fim, mesmo em se tratando dos modelos que acabaram de sair da fábrica”, afirma Marcelo Gracia, da Noria.

Entre as práticas inadequadas adotadas no mercado, ele cita o procedimento mais usual entre mecânicos e até mesmo os leigos: o de abastecer o óleo novo por processo de gravidade, com a abertura do bocal do reservatório de lubrificante. “Isso introduz contaminantes como poeira e umidade, principalmente se pensarmos nas condições adversas que essas máquinas operam.”

Ele também condena a prática de medir o nível de óleo com a remoção da “vareta” instalada nos equipamentos e veículos para esse fim. “Nenhum procedimento de inspeção pode ser invasivo, de forma a introduzir contaminantes no sistema, e até mesmo o funil usado nos abastecimentos deve ser descartável”, recomenda Gracia. Se todos esses cuidados forem seguidos à risca, ele afirma que a vida útil dos equipamentos pode dobrar.

Segundo o especialista, a Noria fornece consultoria para mineradoras no desenvolvimento de sistemas voltados à maior eficiência na lubrificação de seus equipamentos. Entre as soluções adotadas, ele cita os dispositivos de engate para a aplicação de óleos a vácuo, sem expor o reservatório da máquina aos contaminantes presentes no meio externo. “Até mesmo os respiros desses equipamentos são inadequados, pois não contam com filtros e com sílica gel, que ajuda a reter o ingresso de umidade no sistema.”

O que ataca os lubrificantes
Toda essa preocupação com as contaminações tem sua justificativa. Afinal, o ingresso de poeira, umidade e até mesmo de ar figura como principal responsável pela deterioração dos lubrificantes. Obviamente, existem outros fatores a se considerar, como a perda das propriedades do lubrificante e o esgotamento de seus aditivos, que também desempenham importante papel nas funções exercidas pelo produto, como a redução de atrito entre as peças, a transmissão de cargas, refrigeração e vedação do sistema, controle de corrosão das peças e outras (veja quadro na pág. 65).

Mas essas variáveis podem ser controladas com correções no lubrificante, o que, em tese, permite supor que ele poderia ser usado por um período indefinido, desde que tivesse suas propriedades corrigidas regularmente com filtragem e readitivação. Tal procedimento não se aplica aos lubrificantes de motor, que ao longo do tempo de uso passam a incorporar altas taxas de enxofre decorrentes do processo de combustão, o que requer não apenas a correção de seus aditivos (taxa de alcalinidade ou TBN – Total Base Number), mas também o re-refino do produto.

Outro fator a se considerar é que o lubrificante sempre apresenta ar incorporado, um indutor de umidade, já que ele não se encontra em ambiente a vácuo. “Cerca de 10% de óleo, a uma pressão de 1 Atm, sempre é ar”, diz Marcelo Gracia, da Noria. Mesmo assim, é possível afirmar que a maioria dos problemas relacionados à lubrificação dos equipamentos decorre do ingresso de contaminantes externos, geralmente por falhas humanas nas trocas de óleo e de filtros.

Períodos para as análises
Para Luiz Roberto Andrade, da Laboroil, o importante é estabelecer uma cultura voltada à boa lubrificação. Para ele, a análise de óleo pode contribuir para a eliminação da maioria dos problemas, desde que realizada de forma correta, em períodos regulares e que os resultados sirvam de balizamento para as ações de manutenção da empresa. “O ideal é que as amostras sejam retiradas a cada troca de óleo, em períodos de no máximo 250 horas de operação”, recomenda o especialista.

Segundo ele, empresas que adotam essa postura trocam a manutenção corretiva pela proativa. “Os custos caem vertiginosamente e a vida útil dos equipamentos aumenta na mesma proporção.” Andrade explica que a Laboroil é pioneira nessa atividade no Brasil, com 35 anos de atuação em análise de lubrificantes, contando com equipamentos para a realização de mais de 190 testes físicos e químicos.

“Nossa aquisição mais recente é um equipamento para a análise de óleo usado nas novas tecnologias de combustão, que recuperam os gases de escape”, diz o especialista. Segundo ele, a fuligem presente no fluido acaba comprometendo sua vida útil, mas o óleo consegue desempenhar sua função lubrificante, desde que mantenha a capacidade de reter essa fuligem em suspensão. “O equipamento analisa justamente essa propriedade de dispersância”, ele conclui.