Tecnologia japonesa com sotaque brasileiro
Com uma linha de produção integrada, da fundição e usinagem até a montagem final dos equipamentos, a Komatsu mantém um rigoroso sistema de controle da qualidade de seus produtos
Uma cadeia de produção integrada que, ao melhor estilo dos revolucionários sistemas de gestão japoneses, foi concebida para proporcionar total controle sobre a qualidade e confiabilidade dos equipamentos que saem da linha de montagem. Assim pode ser definida a fábrica da Komatsu do Brasil (KDB), localizada em Suzano, na Grande São Paulo, onde a empresa produz escavadeiras hidráulicas, tratores de esteiras, carregadeiras de rodas, motoniveladoras e peças fundidas para sua linha de equipamentos.
Em seus 33.684 m² de área total, a fábrica abriga setores de fundição, usinagem, caldeiraria, pintura, linha de montagem e laboratórios para testes dos equipamentos, entre outros departamentos. “Somos um dos poucos fabricantes do setor a fundir nossas próprias peças, como braços, suportes, rodas-guia, materiais de desgaste e outros”, afirma Naoyuki Sakurai, diretor presidente da KDB.
Segundo Sakurai, a empresa produz peças de até 3 t, usadas como componentes dos equipamentos da marca e destinadas também ao mercado interno e a outras fábricas do grupo no exterior. Além disso, para atender o mercado brasileiro e sua rede de distribuidores, a fabricante conta com um centro de distribuição de peças localizado na KBI (a empresa comercial do grupo no Brasil), no bairro Jaraguá, em São Paulo, onde mantém mais de 20 mil itens em estoque.
Após a fundição e usinagem, as peças alimentam a linha de montagem dos equipamentos, passando ainda por etapas de solda e pintura. “A solda de peças maiores é realizada por robôs e a das menores, por processo manual”, explica Agnaldo Lopes, gerente de vendas e marketing da fabricante. O chassi das escavadeiras de 20 t, por exemplo, figura entre os componentes soldados por sistema robotizado, consumindo cerca de 7 horas de operação. “Se fosse feito manualmente, demoraria mais de 16 horas.”
Depois de prontas e pintadas, as peças são submetidas a análises de laboratório. O processo atinge cerca de 90% dos componentes produzidos, envolvendo a análise de metais, das tintas e até mesmo dos plásticos utilizados na cabine dos equipamentos, entre outros quesitos. Os materiais de desgaste, por sua vez, passam por uma avaliação ainda mais cuidadosa, incluindo testes de impacto em laboratório. “A montagem de um trator D51, por exemplo, demora cerca de 36 horas. Mas considerando o tempo de pintura e secagem, cada equipamento demora, em média, quatro dias até estar totalmente disponível para despacho”, completa Lopes.
O trator D51, aliás, lançado em 2007, figura entre as realizações da subsidiária brasileira. Afinal, os engenheiros da KDB participaram do desenvolvimento desse equipamento e a empresa é a única no grupo Komatsu a produzi-lo, para fornecimento aos demais países do mundo (veja entrevista na página 56).
