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06 de agosto de 2014
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Agronegócio

Lavoura mecanizada

Em crise, setor sucroenergético busca soluções tecnológicas para aumentar a produtividade no plantio, na colheita e nas usinas de beneficiamento de cana de açúcar
Por Camila Waddington

O setor sucroenergético brasileiro vive uma das maiores crises da história. Em junho deste ano, de acordo com a consultoria MBF Agribusiness, 58 usinas estavam em processo de recuperação judicial no país, sendo que algumas já tinham fechado definitivamente as portas. A principal queixa do setor é a política de preços do governo federal, que segura o valor de mercado do etanol para equalizá-lo com o da gasolina. Além disso, a contrapartida de incentivos para financiamentos e desonerações não ocorre como na indústria petroleira.

Na outra ponta dessa cadeia estão os fornecedores de equipamentos e tecnologias, que em 2013 vivenciaram um ano atípico, quando os volumes de vendas bateram todos os recordes, principalmente em virtude do Programa de Sustentação do Investimento (PSI), aplicando taxas de juros mais baixas para aquisição de equipamentos.

Complexo, esse cenário abriga diferentes pontos de vista sobre o setor. Começando pelas soluções conjunturais, o diretor da consultoria MBF Agribusiness, Marcos Antônio Françóia, avalia que a “saúde” do setor passa pela criação de linhas de financiamento de longo prazo, com juros baixos para aquisição de tecnologias e readequação de processos. Além disso, ele aponta a necessidade de reorganização estrutural das usinas sucroenergéticas, que devem adotar práticas estratégicas e financeiras, auditorias e padrões de qualidade que as tornem mais produtivas, a exemplo do que ocorre em outros setores.

Em relação à tecnologia, o aumento da produtividade – que, diga-se, nem sempre é economicamente viável – tem sido obtido por meio da introdução de novas variedades, tratos culturais, sistemas de plantio e outras técnicas. Além disso, fatores como a cogeração de energia elétrica, o plantio direto, a agricultura de precisão e mesmo a informática têm colaborado para a evolução das usinas.

Para os especialistas, aliás, o setor só sobrevive graças a essas constantes melhorias, mas se aproxima rapidamente de um limite de competitividade, imposto principalmente pelas limitações de preços e políticas de subsídios praticadas em outros países.

CASE

Nesse aspecto, a Usina Santa Cruz traz incursões bem-sucedidas. Como as demais, a usina – instalada em Araraquara (SP) – também estaria sofrendo com a conjuntura desfavorável pa


O setor sucroenergético brasileiro vive uma das maiores crises da história. Em junho deste ano, de acordo com a consultoria MBF Agribusiness, 58 usinas estavam em processo de recuperação judicial no país, sendo que algumas já tinham fechado definitivamente as portas. A principal queixa do setor é a política de preços do governo federal, que segura o valor de mercado do etanol para equalizá-lo com o da gasolina. Além disso, a contrapartida de incentivos para financiamentos e desonerações não ocorre como na indústria petroleira.

Na outra ponta dessa cadeia estão os fornecedores de equipamentos e tecnologias, que em 2013 vivenciaram um ano atípico, quando os volumes de vendas bateram todos os recordes, principalmente em virtude do Programa de Sustentação do Investimento (PSI), aplicando taxas de juros mais baixas para aquisição de equipamentos.

Complexo, esse cenário abriga diferentes pontos de vista sobre o setor. Começando pelas soluções conjunturais, o diretor da consultoria MBF Agribusiness, Marcos Antônio Françóia, avalia que a “saúde” do setor passa pela criação de linhas de financiamento de longo prazo, com juros baixos para aquisição de tecnologias e readequação de processos. Além disso, ele aponta a necessidade de reorganização estrutural das usinas sucroenergéticas, que devem adotar práticas estratégicas e financeiras, auditorias e padrões de qualidade que as tornem mais produtivas, a exemplo do que ocorre em outros setores.

Em relação à tecnologia, o aumento da produtividade – que, diga-se, nem sempre é economicamente viável – tem sido obtido por meio da introdução de novas variedades, tratos culturais, sistemas de plantio e outras técnicas. Além disso, fatores como a cogeração de energia elétrica, o plantio direto, a agricultura de precisão e mesmo a informática têm colaborado para a evolução das usinas.

Para os especialistas, aliás, o setor só sobrevive graças a essas constantes melhorias, mas se aproxima rapidamente de um limite de competitividade, imposto principalmente pelas limitações de preços e políticas de subsídios praticadas em outros países.

CASE

Nesse aspecto, a Usina Santa Cruz traz incursões bem-sucedidas. Como as demais, a usina – instalada em Araraquara (SP) – também estaria sofrendo com a conjuntura desfavorável para a indústria do etanol, pois parte da lavoura é dirigida à produção do combustível. Outra parte, porém, gera açúcar e há ainda uma quantia menor voltada para levedura seca, que é um subproduto da fabricação de álcool utilizado na produção de ração animal. Mas nem por isso a usina deixou de avançar na adoção de tecnologias mais produtivas, sempre buscando maior competitividade.

Com a meta de moer 4,5 milhões de toneladas de cana de açúcar neste ano, o plantio e a colheita serão quase inteiramente mecanizados na usina. “Há cerca de 20 anos, começamos a mecanização na lavoura e deste então temos ampliado a prática, de modo que este será o último ano em que teremos uma mínima parcela (3%) de colheita manual, realizada somente em trechos onde não é possível utilizar as colhedoras, por conta do grau de inclinação do terreno”, diz Francisco Cabeça, gerente da frota de equipamentos da usina. O plantio, segundo ele, foi totalmente mecanizado no ano passado.

Para isso, a empresa conta com 40 colhedoras, utilizadas para cortar, picar e descarregar a cana no transbordo, produzindo cerca de 700 toneladas ao dia cada uma. Os equipamentos trabalham em seis diferentes frentes de corte. Uma sétima frente é a de colheita manual, menos produtiva e que atende às áreas plantadas com nível de inclinação alto, acima de 12%. “As frentes de corte estão distribuídas num raio médio de 30 km, que compõe os 45 mil hectares de colheita nos quais trabalhamos atualmente”, explica o gerente.

ATUAÇÃO

No que diz respeito à atuação das máquinas, uma informação da Case IH, fabricante desse tipo de equipamento, evidencia o potencial do mercado ao avaliar que cada máquina substitui a atuação de 80 a 100 homens na lavoura, desde que corretamente operadas e conservadas. “Por isso, procuramos fazer alguma renovação da frota a cada safra, de modo que temos hoje uma média de idade de oito anos, o que nos coloca em um patamar bastante moderno em relação ao padrão do mercado”, pontua Cabeça.

Além das 40 colhedoras citadas, há outras cinco máquinas utilizadas prioritariamente no corte para geração de mudas de plantio. “Dependendo das condições de safra e entressafra, usamos uma maior quantidade de máquinas na colheita de mudas, mas tudo isso é estudado cuidadosamente a cada período”, diz o especialista.

Esse cuidado é imprescindível, uma vez que a máquina utilizada na colheita de muda deve passar por preparação especial, quando os rolos de sucção são revestidos internamente para proteger as mudas da área de contato do equipamento. As facas de corte também são ajustadas para picar pedaços maiores, favorecendo os 40 cm médios necessários para que se obtenham duas ou três “gemas” da muda em cada pedaço. Na colheita realizada para moagem, a colhedora pica as canas de açúcar em pedaços menores, de 12 cm, aproximadamente.

PRODUTIVIDADE

As colhedoras mais novas da Usina Santa Cruz foram adquiridas com sistema de piloto automático. Para Cabeça, trata-se de uma das tecnologias mais recentes para a lavoura e que podem ajudar no quesito produtividade. “Como nossa operação ocorre 24 horas por dia, às vezes é difícil enxergar o talhão na colheita mecanizada noturna, o que causa sobreposição de linhas de corte”, explica. “Principalmente nesses casos, o piloto automático tem se mostrado uma boa inovação.”

Para colher com o piloto automático, entretanto, é prudente que plantio também seja feito com o uso da tecnologia. Por isso, a usina aplicou o plantio programado em alguns hectares plantados no ano passado. “Com o traçado programado, inserimos a informação no sistema do piloto automático das plantadeiras, que executa o serviço”, detalha Cabeça. “Depois, copiamos o traçado para usar a informação também no piloto automático das colhedoras.”

Diretor de marketing da Case IH para a América Latina, Rafael Miotto valida a percepção do especialista da Usina Santa Cruz sobre a importância do uso de piloto automático ao relatar um estudo de caso no qual a otimização proporcionada pela tecnologia apresentou melhoria de 5% no número total de linhas de plantio. “Além da redução de perdas na colheita, há um ganho de produtividade ao evitar o pisoteio da soqueira ao longo da vida útil do canavial”, diz ele.

Marco Ripoli, gerente de marketing estratégico para cana de açúcar da John Deere Brasil, concorda que as novas tecnologias para mecanização da colheita e plantio de cana de açúcar sejam vantajosas no que tange à busca por produtividade. Para ele, entretanto, é complexo avaliar o desempenho do setor sucroenergético somente por este viés, principalmente devido aos fatores políticos e econômicos. “De todo modo, o papel da indústria é continuar fornecendo soluções que aumentem a eficácia do agricultor e, consequentemente, reduzam o custo da tonelada produzida, o que aumenta a competitividade nas usinas”, avalia.

MECANIZAÇÃO

Estudo realizado no ano passado pelo jornal “Nova Cana” avalia as vantagens da mecanização. E o periódico conclui que entre 2008 e 2012 houve queda no nível de produtividade dos hectares plantados nos canaviais brasileiros.

Pela pesquisa, o volume produzido teria caído de 81 t/ha ao ano para 69 t/ha ao ano (-14,8%). Essa queda, que teria causado impacto sensível na rentabilidade do setor, pode ser explicada por diversos fatores. O principal é que, justamente nesse período, novas práticas mecanizadas de plantio e colheita foram intensificadas.

Por um lado, essas práticas proporcionam aspectos positivos no que tange à redução do trabalho manual e, no caso da colheita, extinção das queimadas. Por outro lado, diz o estudo, é preciso saber até que ponto as práticas precisariam ser aprimoradas para compensar eventuais reduções de produtividade no processo.

Para Ripoli, da John Deere, a mecanização para plantio e colheita de cana de açúcar crua está sendo implantada de modo irreversível na indústria canavieira, tornando as usinas mais produtivas. “Entre os resultados mais imediatos, podemos esperar a redução do tempo para realizar determinadas tarefas e redução de mão de obra na força de trabalho residente na propriedade”, afirma. “Nas máquinas equipadas com o sistema de agricultura de precisão, percebe-se também redução de insumos e combustível e aumento de produtividade, comprovando o retorno sobre esse tipo de investimento.”

O especialista avalia que cerca de 90% da área plantada no estado de São Paulo – o maior produtor de cana do país – já são colhidos de forma mecanizada. Nesse aspecto, a Usina Santa Cruz novamente se destaca ao planejar a colheita de 100% para o próximo ano, como informa Cabeça. É exatamente por isso que a lida da usina com as máquinas pode ser considerada um case de benchmarking de sucesso para o setor.

PROCESSO

Na colheita feita para a moagem, a colhedora trabalha em conjunto com tratores agrícolas, equipados com duas caçambas hidráulicas para o transporte do material até o caminhão. “Na configuração original, os tratores são fornecidos com bitola de 1,20 m, mas para a operação no talhão de cana de açúcar há adaptação para 1,40 m”, diz Cabeça. “Com isso, as bitolas são abertas para 2,80 m, com a utilização de espaçadores nas rodas para seguirem a largura dos sulcos.”

O processo é bem simples: a colhedora desloca-se rente aos pés de cana de açúcar e enquanto seus dois discos de corte de base cortam o pé da vegetação, outros dois discos cortam a “coroa”. A máquina então recolhe a cana cortada pelo pé e a corta em toletes de 12 cm de comprimento. As palhas, por sua vez, são sopradas para fora do equipamento. Imediatamente após seu corte, a cana é transportada através de um elevador para fora da colheitadeira, caindo diretamente nas caçambas acopladas aos tratores agrícolas.

Quando carregados, os tratores seguem até os caminhões de transporte, equipados com implementos do tipo treminhão ou rodo-trem. “São 60 caminhões na frota de transporte para moagem, sendo 40 com rodo-trem”, pontua o gestor, explicando que cada rodo-trem tem capacidade para transportar 70 t de cana picada.

MANUTENÇÃO

Embora pareça simples, a operação de colheita e de transporte é muito severa para os equipamentos. No caso das colhedoras, as palhas se misturam à terra do talhão e ficam acumuladas no material rodante e compartimentos internos. “Os equipamentos de corte, como as facas na base do equipamento e os facões fiadores internos, têm desgastes excessivos também, o que implica em reparo diário”, explica o especialista.

Para atender a cada frente de trabalho, a usina disponibiliza um caminhão de manutenção equipado com máquinas de solda para pequenas intervenções nos instrumentos de corte, além de componentes para atividades preventivas. Há ainda um comboio de lubrificação em cada frente de trabalho que executa trocas de óleo e filtros no campo. “A frota de apoio é complementada por um caminhão tanque, para combater eventuais focos de incêndio”, completa Cabeça.

No período de entressafra, as colhedoras são removidas para uma oficina interna, onde são quase inteiramente desmontadas e, segundo Cabeça, passam pelas reformas necessárias. “Geralmente, fazemos intervenções nas partes móveis das máquinas, como o material rodante, para o qual mantemos uma estrutura de manutenção com o ferramental adequado”, diz ele.

A regra geral na equipe de manutenção da Usina Santa Cruz é que as colhedoras recebam tratamento a cada 3,5 mil horas de trabalho, o que coincide com os períodos de entressafra. “Em função das horas trabalhadas também há programações de inspeção e intervenção em motor, conjunto hidráulico e outros componentes pesados”, frisa o especialista, acrescendo que os elevadores e o conjunto do rolo transportador de cana também são pontos avaliados cuidadosamente.

O conjunto hidráulico, especificamente, costuma ser desmontado para manutenção a cada duas safras, o que equivale a cerca de 7 mil horas trabalhadas durante dois anos de operação. “Na oficina, também fazemos diagnose de falhas por análise de pressão e vibração em partes da máquina”, informa.

Assim como as colhedoras, os demais equipamentos mobilizados para a operação na lavoura de cana de açúcar também sofrem manutenções diárias. Essa frota inclui tratores agrícolas e plantadeiras (que são implementos acoplados aos tratores), além de equipamentos de apoio como escavadeiras e pás carregadeiras.

ESTRUTURA

Em função disso, a Santa Cruz mantém uma estrutura de manutenção completa, à exceção da retífica de motores e manutenção de bombas hidráulicas e injetoras. Mesmo assim, a usina possui uma rede de empresas terceirizadas, com contratos anuais.

A oficina central da usina conta com maquinários para montagem de transmissão e diferencial para equipamentos pesados e caminhões rodoviários, enquanto o setor de caldeiraria e usinagem fica responsável pelas intervenções mais complicadas. Ao lado dela, fica a borracharia, na qual os caminhões devem parar em tempo pré-programado para alinhamento e balanceamento das rodas.

A manutenção proativa também é executada pela oficina, que realiza análises de óleo do motor e do sistema hidráulico. Esse controle permite o trabalho ininterrupto e aumento de produção, possibilitando que a Santa Cruz fuja da curva e consiga manter a operação profícua, mesmo diante de uma das maiores crises já vivida pelo setor sucroenergético no Brasil.

Novas tecnologias elevam produtividade

Alguns fabricantes com atuação no país oferecem soluções específicas para auxiliar na recuperação do setor sucroenergético. Uma delas consiste nas Soluções para Gerenciamento Agrícola (AMS), da John Deere. O conjunto integra piloto automático e mapa de produtividade e de plantio, permitindo documentar toda a operação da máquina. “Mundialmente, investimos US$ 4 milhões ao dia em pesquisa e inovação para gerar esse tipo de tecnologia, pois são por elas que passam as alternativas para aumento de rentabilidade do produtor”, diz Marco Ripoli, gerente de marketing da empresa.

Já a Case IH estima que 37% dos custos operacionais com as colhedoras de cana são decorrentes do consumo de combustível. Por isso, a empresa destaca a tecnologia Smart Cruise, já disponível no mercado e utilizada nas colhedoras da marca para controlar automaticamente a rotação do motor em operação, gerando economia de até 25% no consumo de combustível. “Esta tecnologia ajusta automaticamente a rotação de trabalho da colhedora, com base na carga que está sendo exigida pela operação”, destaca o diretor de marketing Rafael Miotto.