FECHAR
FECHAR
25 de maio de 2018
Voltar
Britadores

Eficiência preventiva

Monitoramento de dados avança como ferramenta de otimização das ações de manutenção também no segmento de britadores, trazendo ganhos de produtividade
Por Antonio Santomauro

Quando o assunto é britagem, também no Brasil já está relativamente consolidada a tecnologia que permite monitorar, em tempo real, diversas informações relacionadas à operação, disponibilizando o acesso a dados gerados em quaisquer locais onde se façam necessários. Com o avanço da automação nas plantas de britagem, vem aumentando a quantidade de informações disponíveis para monitoramento, ampliando-se assim o leque de indicadores capazes de balizar estratégias de incremento da produtividade e cronogramas de manutenção indispensáveis às atividades produtivas deste segmento.

Abertura, temperatura, pressão do óleo, desgaste do revestimento, tempo de operação... São muitas as informações que podem ser obtidas com o monitoramento dos dados dos britadores. E, com elas, já é possível estabelecer uma estratégia para a manutenção preventiva das máquinas, desenvolvendo uma rotina de ações programadas para as ocasiões mais favoráveis, em vez de – como era mais comum em um passado nem tão distante –, depender da ocorrência de quebras e de avarias no processo.

Esse avanço é significativo. Afinal, uma estratégia de manutenção preventiva, como resume o engenheiro de produtos da Metso, Fernando Bicalho, “resulta em maiores índices de produtividade, pela redução dos tempos de parada das máquinas”. Em um britador primário de mandíbula, ele exemplifica, o monitoramento pode revelar, entre outras coisas, o aumento na temperatura de um dos mancais, o que por sua vez prenuncia a possibilidade de problemas no rolamento, cuja troca pode então ser programada com antecedência. “Essa troca programada será muito mais rápida que uma troca inesperada, decorrente, por exemplo, de uma quebra quando o equipamento estiver cheio, pois nesse caso serão necessárias algumas horas apenas para esvaziá-lo”, compara o profissional da Metso.

Para André de Oliveira, engenheiro de aplicação da Astec, o valor do monitoramento dos dados está justamente no fato de servir como ferramenta de otimização das estratégias de manutenção dos britadores e, consequentemente, de fomento da produtividade na atividade. “O sistema de alívio contra sobrecarga, por exemplo, já é uma funcionalidade-padrão em nossos britadores cônicos, permitindo ao sistema hidráulico identificar, por exemplo, o material britável e o não britável (como uma peça de metal), promovendo assim o alívio da câmara e protegendo o eq


Quando o assunto é britagem, também no Brasil já está relativamente consolidada a tecnologia que permite monitorar, em tempo real, diversas informações relacionadas à operação, disponibilizando o acesso a dados gerados em quaisquer locais onde se façam necessários. Com o avanço da automação nas plantas de britagem, vem aumentando a quantidade de informações disponíveis para monitoramento, ampliando-se assim o leque de indicadores capazes de balizar estratégias de incremento da produtividade e cronogramas de manutenção indispensáveis às atividades produtivas deste segmento.

Abertura, temperatura, pressão do óleo, desgaste do revestimento, tempo de operação... São muitas as informações que podem ser obtidas com o monitoramento dos dados dos britadores. E, com elas, já é possível estabelecer uma estratégia para a manutenção preventiva das máquinas, desenvolvendo uma rotina de ações programadas para as ocasiões mais favoráveis, em vez de – como era mais comum em um passado nem tão distante –, depender da ocorrência de quebras e de avarias no processo.

Esse avanço é significativo. Afinal, uma estratégia de manutenção preventiva, como resume o engenheiro de produtos da Metso, Fernando Bicalho, “resulta em maiores índices de produtividade, pela redução dos tempos de parada das máquinas”. Em um britador primário de mandíbula, ele exemplifica, o monitoramento pode revelar, entre outras coisas, o aumento na temperatura de um dos mancais, o que por sua vez prenuncia a possibilidade de problemas no rolamento, cuja troca pode então ser programada com antecedência. “Essa troca programada será muito mais rápida que uma troca inesperada, decorrente, por exemplo, de uma quebra quando o equipamento estiver cheio, pois nesse caso serão necessárias algumas horas apenas para esvaziá-lo”, compara o profissional da Metso.

Para André de Oliveira, engenheiro de aplicação da Astec, o valor do monitoramento dos dados está justamente no fato de servir como ferramenta de otimização das estratégias de manutenção dos britadores e, consequentemente, de fomento da produtividade na atividade. “O sistema de alívio contra sobrecarga, por exemplo, já é uma funcionalidade-padrão em nossos britadores cônicos, permitindo ao sistema hidráulico identificar, por exemplo, o material britável e o não britável (como uma peça de metal), promovendo assim o alívio da câmara e protegendo o equipamento”, descreve.

Apontando para inovações recentes, ele lembra que essa produtividade pode ganhar um impulso ainda maior quando os equipamentos monitorados são integrados em processos automatizados, nos quais eles podem, por exemplo, “enviar as informações relativas ao nível da câmara a partir do uso de um sensor de nível, gerando ajuste automático do fluxo do alimentador”.

Mas os benefícios do monitoramento dos dados provenientes dos britadores não mais estão restritos somente à análise das condições de manutenção e produtividade dos equipamentos individuais. Como destaca Bicalho, da Metso, informações como tempo de operação de cada máquina, tempo em que elas estão com e sem carga ou nível da câmara de britagem podem produzir índices e relatórios capazes de expor a eficiência global de uma planta de britagem. “É possível, por exemplo, identificar por que uma máquina produz mais ou menos que outra”, ressalta.

AUTOMAÇÃO

Tais recursos já estão disponíveis no país. A Sandvik, por exemplo, é uma das fabricantes de ponta que já dotam seus britadores cônicos – no caso, da linha hydrocone – com sistemas avançados de monitoramento. Denominado ASRi (do inglês Automatic System Regulation - Intelligent), o recurso provê informações como pressão, potência consumida, abertura da máquina (APF) e desgaste dos revestimentos, dentre outras.

Recursos como o ASRi proveem informações como pressão, potência, abertura e desgaste dos revestimentos do britador

De acordo com Raphael Carmona, gerente da linha de produtos de britagem e peneiramento da fabricante, essa tecnologia pode ser qualificada como uma ferramenta assertiva para a elevação da produtividade dos britadores, com destaque para sua capacidade de fundamentar estratégias de manutenção preventiva. “Em condições ideais de operação, os componentes do equipamento têm vida útil pré-determinada”, ele explica. “Porém, conhecendo-se as características do material que passará pelo britador, é possível calcular uma estimativa de vida útil dos materiais de desgaste.”

Os britadores cônicos da linha Telsmith SBS, por sua vez, dispõem atualmente de um sistema de monitoramento e automação denominado Trac 10, composto por três componentes básicos: IHM – Interface Homem-Máquina, que exibe todos os parâmetros monitorados (geralmente na sala de operação da máquina), painel CLP, no qual os dados são processados (e também instalado na sala de operação) e painel do britador, que coleta os principais dados (por sua vez, instalado na unidade de lubrificação do equipamento).

Composto por três componentes, o sistema Trac 10 é um opcional que controla diversos parâmetros do equipamento em tempo real, integrando o monitoramento às funcionalidades da automatização

Comercializado como opcional – ao menos por enquanto – o sistema monitora em tempo real diversos parâmetros do equipamento – como ajuste, pressão e temperatura do óleo, dentre outros –, registrando-os para a consolidação de registros históricos e elaboração de gráficos de referência. Desse modo, é capaz de integrar o monitoramento às funcionalidades da automatização. “Esse sistema possibilita automatizar toda a calibração do ajuste do britador”, assegura Oliveira. “Mas também permite, a partir da interface IHM, atuar diretamente no britador, ajustando ou alterando seus padrões de trabalho.”

Na mesma linha, Bicalho, da Metso, acresce que a automação também vem permitindo gerar novas opções de informações monitoráveis. Assim, é viável automatizar, por exemplo, a alimentação e a calibração do britador, ajudando ainda a monitorar dados como AFP (Abertura na Posição Fechada) atual do equipamento, tempo decorrido desde a última troca de revestimento ou desde a última calibração automática, nível médio de material na câmara de britagem, dentre outros. “A calibração automática da abertura dos britadores também é muito mais precisa que a manual, sendo que o controle automático de alimentação proporciona ganhos de produtividade de, pelo menos, 10%”, reitera o especialista.

Em um avanço que chega ao pós-venda, esses recursos permitem que os usuários de britadores possam, inclusive, compartilhar as informações monitoradas com os fabricantes dos equipamentos, tornando-os assim parceiros de suas estratégias de manutenção e de incremento da produtividade.

Por enquanto, esse processo é mais incipiente e requer um maior amadurecimento do mercado. Como reconhece Bicalho, muitos clientes ainda se sentem pouco seguros em disponibilizar tais informações aos fornecedores dos equipamentos. “Mas esse compartilhamento pode ser importante, pois existem usuários que têm muitas máquinas e, por isso, torna-se difícil para eles entender tão bem de cada uma delas quanto o fabricante, que possui profissionais especializados nesses equipamentos”, observa o executivo.

A tecnologia de monitoramento atual também permite que um operador possa alterar remotamente os padrões e programações dos britadores. Algo que, como adverte Bicalho, deve ser feito apenas com parâmetros e procedimentos muito bem-definidos, para que não ocorram problemas potenciais como conflitos internos na organização, danos nos equipamentos e, principalmente, riscos para os profissionais que trabalham nas proximidades da máquina.

O hardware do Keestrack-er é composto por um modem para comunicação GSM e uma antena para localização por GPS, possibilitando determinar a localização exata dos britadores

Normalmente, destaca o profissional, a atuação remota permite obter uma sintonia fina na operação automática, mas exige cuidados. “Comandos de parada e, especialmente, de partida das máquinas devem ser evitados, pois envolvem riscos para o pessoal da planta se não estiver esperando por eles”, enfatiza.

CUSTOMIZAÇÃO

Relevante principalmente em máquinas dotadas de mobilidade, o rastreamento da sua posição exata é outra funcionalidade hoje agregada à tecnologia de monitoramento de dados em britadores. Ela está presente, por exemplo, no sistema Keestrack-er, desenvolvido pela fabricante Keestrack para suas soluções móveis.

Como explica o gerente de vendas para a América Latina, Paul Fox, a empresa dotou o hardware desse sistema de um modem para comunicação GSM e uma antena para localização por GPS, possibilitando assim a localização exata dos britadores. “É um opcional altamente recomendado para máquinas que operam em áreas remotas, principalmente aquelas comercializadas sob locação, que podem ser monitoradas mais facilmente”, destaca o especialista.

Como o Trac 10, o Keestrack-er também fornece em tempo real diversas informações de desempenho do britador, incluindo velocidade do motor, pressão hidráulica e ajustes de operação, dentre outras. Segundo o gerente, essas informações podem ser memorizadas e posteriormente recuperadas, caso a máquina precise voltar a trabalhar com os mesmos ajustes.

Customizável, o sistema atualmente é oferecido em módulos capazes de estruturar diferentes conjuntos de informações e possibilidades de gerenciamento. Um deles é o Telematic Viewer (ou Visualizador Telemático), que disponibiliza em celulares, tablets e laptops o acesso a todos os parâmetros relevantes de operação das máquinas, emitindo gráficos e alertas que informam um funcionamento inadequado ou mesmo valores anormais de desempenho. “Isso possibilita ações imediatas, como a interrupção da operação ou a revisão do calendário de manutenção, de forma a minimizar paradas e reduzir perdas de produtividade”, garante Fox.

Já o módulo Portal Web permite gerenciar plantas com uma ou mais máquinas da marca, produzindo relatórios individuais sobre cada uma delas – identificadas por planta, localização e período. Dentre outros aspectos, isso inclui a informação se estão trabalhando, se estão paradas ou em movimento, qual o consumo efetivo e os valores reais de saída (nesse caso, por meio da instalação de cintas de pesagem). Já o módulo Telematic Editor oferece acesso direto ao PLC da máquina. “Caso haja aprovação do proprietário, esse módulo permitirá aos profissionais da Keestrack checar remotamente os parâmetros, atualizar o software e enviar comandos para teste das funções”, complementa o especialista.

EQUIPAMENTOS JÁ EM OPERAÇÃO TAMBÉM PODEM RECEBER SISTEMAS

Segundo o engenheiro de produtos da Metso, Fernando Bicalho, todos os britadores mais recentes da marca são dotados de sistemas de monitoramento e automação. Porém, essa tecnologia também pode ser instalada em britadores já em operação. “Há vários anos, a maioria desses equipamentos já vem sendo produzida com uma preparação para receber os sistemas de automação”, pontua o executivo, destacando ainda que, para equipamentos muito antigos, a conveniência da instalação deve ser avaliada caso a caso.

Na Keestrack, o gerente de vendas para a América Latina, Paul Fox, garante que também é possível incorporar o sistema Keestrack-er a britadores já em operação. Especialmente os produzidos nos últimos anos, como ressalva. Segundo ele, isso é necessário, pois a tecnologia de monitoramento e gestão de dados dos britadores segue evoluindo. “De fato, um dos próximos passos dessa evolução deve ser a possibilidade de gerenciamento integral das frotas de máquinas que trabalham combinadas”, prevê.

Tecnologia de monitoramento e automação também pode ser instalada em equipamentos mais antigos ou já em operação, garantem os fabricantes

Nos britadores cônicos da Telsmith, também é possível inserir o sistema Tec 10 nas unidades que ainda não contam com esse recurso, bastando para isso a instalação da interface IHM, dos painéis do CLP e os do próprio equipamento. E embora os cônicos ainda sejam os únicos britadores da marca que já dispõem de um sistema próprio, outros modelos também podem ser aparelhados com ferramentas de monitoramento e automação. No caso dos britadores de mandíbulas, como explica o engenheiro de aplicação da Astec, André de Oliveira, podem ser monitoradas diversas informações de operação. “Hoje, podemos fornecer sistemas completos com os quais o cliente pode acompanhar, em tempo real e pelo celular, todos os parâmetros de sua planta, como produção, temperatura dos rolamentos, pressão e status de falha, dentre outros”, conclui o especialista.

 

 

Saiba mais:

Keestrack: www.keestrack.com

Metso: www.metso.com/br

Sandvik: www.home.sandvik/br

Telsmith: pt.telsmith.com

Mais matérias sobre esse tema