Transmissões automáticas e automatizadas reduzem intervenções
Cada vez mais comuns em caminhões e equipamentos off-road, sistemas sofrem menor incidência de avarias e têm durabilidade prolongada sob condições extremas
Quando o assunto é transmissão de caminhões rodoviários e equipamentos fora de estrada, a automatização já não representa nenhuma novidade. Algumas montadoras revelam que 80% dos seus veículos já saem de fábrica com uma das duas tecnologias e preveem que, em três ou quatro anos, 100% dos caminhões destinados às operações off-road serão equipados com tais soluções. O avanço é semelhante nas máquinas da Linha Amarela, segmento no qual – segundo os fornecedores desses sistemas – as tecnologias automáticas e automatizadas oferecem benefícios diretamente ligados à produtividade, principalmente em ambientes extremos e de trabalho cada vez mais ágil e com exigências milimétricas de operação, como ocorre na construção e mineração.
De acordo com os especialistas ouvidos pela M&T, são muitos os benefícios de produtividade e gestão viabilizados pelas tecnologias de transmissão automática e/ou automatizada, como a redução do custo de combustível entre 3% e 6% e a redução de custo total operacional em até 2,5%. Do mesmo modo, a troca de marcha chega a ser até 70% mais rápida, assim como a vida útil dos sistemas de embreagem, que é cerca de três vezes maior (confira outras vantagens no quadro da pág. 77). Mas para alcançar esses resultados é necessário tomar alguns cuidados operacionais e de manutenção, como relatado nesta reportagem.
RECOMENDAÇÕES
O primeiro ponto a ressaltar é a necessidade de qualificação dos operadores, mesmo considerando que os sistemas automáticos e automatizados preservam a máquina de alguns desgastes, normalmente causados pela troca inadequada de marchas. No caso de equipamentos off-road, como pás carregadeiras, retroescavadeiras, motoniveladoras, caminhões articulados e manipuladores telescópicos, a primeira recomendação é trocar óleo e filtro nos prazos corretos, geralmente estipulados pelos fabricantes em seus manuais do usuário. Caso não haja tal indicação, a regra geral é realizar a primeira troca após 100 horas trabalhadas. Já as demais inspeções, incluindo a troca de fluido e filtro, devem ocorrer a cada mil horas de operação.
Outra indicação importante é que o operador jamais abra o sistema de transmissão para inspeções mais específicas. Isso só pode ser feito em oficina especializada, equipada com ferramentas e pessoal qualificado. A terceira recomendação é realizar um check list diário do sistema, para identificar possíveis avarias e vazamentos. Aliás, os principais indicadores de avarias são justamente a baixa pressão no sistema, o aquecimento no conjunto motor e vazamentos de óleo.
Ao lado da troca de lubrificantes, essas inspeções constituem as principais manutenções preventivas do conjunto de transmissão. Se forem bem realizadas, o componente pode durar até 8 mil horas, sem necessidade de manutenção corretiva geralmente requerida pelo desgaste de discos dos pacotes de cada marcha e das esferas e roletes presentes no sistema.
Essa avaliação pode ser feita no próprio equipamento. Geralmente, a calibragem da transmissão resolve boa parte das incongruências. Mas na maioria dos equipamentos com transmissão automatizada a calibragem só pode ser feita quando o óleo da transmissão alcançar uma temperatura de, no mínimo, 90C°. Essa e outras indicações são registradas no próprio monitor da máquina. Aliás, diversos artigos e vídeos disponíveis on-line ensinam o procedimento correto para realizar esse processo, mas a validação da prática com o fabricante é sempre recomendada.
PROCEDIMENTO
Alguns problemas mais graves como o rompimento de partes estruturais dos sistemas de transmissão – demandam a remoção da peça do equipamento. É preciso lembrar que a retirada da transmissão da máquina significa remover todo o conjunto motor (trem de força). Nos casos de pás carregadeiras, caminhões fora de estrada, motoniveladoras e outros equipamentos, os conjuntos são significativamente grandes e pesados, o que exige a elaboração de uma logística detalhada para removê-lo.
Feito o processo de remoção, o motor deve ser separado da transmissão, que é levada ao banco de testes para simulação de alterações no componente. Esse teste é crucial tanto no momento de avaliação prévia quanto após a realização dos consertos necessários.
No banco de testes, é feita a simulação da operação real do equipamento, incluindo a troca de marchas nas rotações por minuto (rpm) exigidas pelo motor. Geralmente, é possível detectar a presença de avarias nesse momento, antes de reinstalar o conjunto no equipamento. Nesse ponto, com o conjunto já acoplado, é recomendado realizar novamente o teste e a calibragem, antes de iniciar a operação da máquina.
