Opções para as pedreiras brasileiras

Nas pedreiras, a escolha do britador primário mais eficiente está diretamente relacionada ao tipo de rocha a ser cominuida (fragmentada). Indicando uma tendência, especialistas ouvidos pela M&T apontam que os equipamentos mais utilizados atualmente na atividade são os de mandíbulas, o que definitivamente não constitui uma regra. “Com britadores de impacto também podemos alcançar altos índices de produção no estágio primário de britagem, a um custo economicamente viável”, diz Jorge Sales, consultor regional de vendas da Wirtgen Brasil, empresa que representa a alemã Kleemann no país.

O gerente de aplicação de sistemas de britagem da Metso para a América do Sul, Toshihiko Ohashi, concorda com a premissa. Para ele, os britadores de mandíbulas não são os únicos equipamentos indicados para a fase primária de britagem em pedreiras, mas reconhece que são os mais utilizados nas operações brasileiras e internacionais. “A predominância desses equipamentos se baseia no fato de requererem menor investimento e oferecerem maior facilidade de operação, instalação e manutenção, além de britarem os mais diversos tipos de rocha, de diferentes graus de dureza e abrasividade”, explica o gerente. Segundo ele, no que tange à capacidade de produção os britadores de mandíbulas ainda possuem a vantagem da versatilidade, o que os capacita a atender pedreiras de todos os tamanhos e níveis de produção. Outros modelos são mais específicos. “No exterior, onde os modelos de mandíbulas também predominam, os britadores giratórios são cada vez mais utilizados, principalmente em pedreiras de grande porte”, complementa.

O fato é que estão surgindo opções para as pedreiras brasileiras. Sales, da Wirtgen, revela que a empresa realiza estudos de viabilidade econômica para aplicar britadores de impacto de eixo horizontal (impactores) nas operações da fase primária de processamento de rochas de pouca abrasividade. Nesse sentido, o calcário é citado como o exemplo mais significativo. “Mas as aplicações da tecnologia se estendem também para granitos, dependendo do caso”, acrescenta Sales.

Ampliando o conhecimento sobre esse tipo de equipamento, Guilherme Lago, engenheiro de aplicação da Simplex, sublinha que quando comparados com os britadores de mandíbulas os impactores possibilitam maior redução do material na britagem primária. “Com isso, quando falamos de rochas de baixa dureza em muitos casos é possível até mesmo descartar a aplicação de um britador secundário”, diz ele. “Porém, é preciso salientar que essa opção gera maior desgaste do britador primário, podendo tornar o custo do processo inviável na operação de rochas mais duras”.

Minério de Ferro

Assim como nas pedreiras, quando o assunto é minério de ferro o britador de mandíbula aparece novamente como o mais utilizado na fase primária. Mas gradativamente os modelos giratórios despontam como solução eficaz em diversos casos. Então, como decidir? De saída, para facilitar a escolha do tipo mais indicado de equipamento, os fabricantes disponibilizam sistemas capazes de auxiliar essa tomada de decisão, tanto na mineração de ferro como em pedreiras.

É o que faz a Terex Powerscreen. A empresa utiliza o programa AggFlow para auxiliar seus clientes na definição da melhor máquina para cada estágio de britagem. Segundo Mark Follis, engenheiro de aplicação da empresa, o sistema avalia qual equipamento oferecerá a maior capacidade de saída de acordo com a rocha processada. “Essa simulação de plantas de britagem e análise de fluxo foi desenvolvida especificamente para a mineração de agregados”, afirma. “Isso leva em conta não somente a produtividade do material, mas também os melhores custos provenientes do processo, como o consumo de combustível e de eletricidade.”

Especificamente sobre o minério de ferro, Follis lembra que esse mineral é encontrado em uma variedade de composições, sendo que cada uma delas possui características físicas próprias, com durezas que podem variar de 3,5 a 6,5 na escala Mohs. “Por isso, a escolha do britador dependerá de fatores como o tipo de material, cominuição desejada, requisitos de produção e outros”, enumera.

A partir dessas características, Ohashi, da Metso, avalia que os dois principais tipos de britadores utilizados na fase primária em mineração de ferro são os de mandíbula e os giratórios. “O principal fator de escolha é a capacidade dos equipamentos, de modo que os de mandíbulas atendem pequenas e médias capacidades, enquanto os giratórios são indicados para operações de grande porte”, ele reitera.

Para os minérios com alto conteúdo de finos característicos do quadrilátero ferrífero de Minas Gerais e em Carajás, o especialista da Metso lembra que desde a década de 1990 os britadores de mandíbulas são aplicados (em combinação com grelhas vibratórias) no processamento de plantas de alta capacidade. “Foi o caso das plantas de britagem semimóveis de Carajás, onde foram instaladas várias unidades com essa configuração, com capacidades variando de 6 mil a 10 mil t/h”, diz ele.

Quanto aos britadores giratórios, Ohashi considera que são mais usuais quando o processo posterior é a moagem semiautógena (SAG). Segundo ele, tais equipamentos são mais eficientes na limitação do tamanho do material de alimentação para o moinho. “Mas há ainda outras configurações para a fase primária”, adverte. Ampliando o leque de opções, ele lembra ainda que, há bem pouco tempo, o novo projeto de minério de ferro da Vale na região de Carajás (o S11D) demandou a aplicação de um britador do tipo sizer. “Já essa tecnologia é indicada para minérios úmidos e pegajosos, mas a sua aplicação ainda é limitada a materiais de baixa dureza”, conclui.

A escolha do equipamento ideal

Confira abaixo alguns pontos que devem ser levados em consideração na hora de se decidir por uma solução de britagem primária:

Características da Rocha – constituem o principal fator, devendo-se avaliar aspectos como resistência à compressão, abrasão, dureza e teor de umidade;

Alimentação – para a escolha do equipamento mais adequado, é necessário definir-se o tamanho máximo do material;

Produção por Hora– para determinar o tamanho da máquina que será aplicada. Nessa fase, é preciso considerar expansões futuras previstas e a necessidade de capacidade adicional de moagem;

Relação de Redução – geralmente, os equipamentos de mandíbula e giratórios produzem uma relação de redução máxima do material britado de 6 para 1;

Restrinções – é preciso conhecer as limitações do local, tais como espaço disponível para o funcionamento da máquina, acessos, requisitos de fundação para instalação do equipamento etc.;

Energia – É recomendável realizar um estudo de fornecimento de energia elétrica, calculando o consumo por tonelada previsto para cada britador;

Custo x Benefício – compare tecnologias e características dos alimentadores, levando em conta não apenas o custo inicial dos britadores, mas também das fundações, de alojamento e de manutenção.