Depois de aumentar mais que o dobro da inflação em 2021, as tarifas de energia devem continuar pressionando os custos das empresas em 2022.

Segundo o IBGE, as contas de luz saltaram 21,21% no ano passado, enquanto o IPCA foi de 10,06%. Para este ano, a Aneel (Agência Nacional de Energia Elétrica) já previu um aumento tarifário de outros 21%, ainda como efeito da crise hídrica.

Para reduzir esse impacto, cresce o número de indústrias que têm reduzido seus gastos ao implantar soluções que aumentam a eficiência de seus equipamentos.

Em São Paulo, a Abecom, que atua há mais de 50 anos no setor de manutenção industrial, tem reportado casos de ganhos significativos com ajustes nas linhas de produção de seus clientes.

Um dos exemplos é o de uma mineradora que sofria uma série de perdas por falhas em seus equipamentos. Em visita técnica, a equipe de engenharia da Abecom identificou os principais problemas e suas causas em uma correia transportadora, como polias desgastadas que provocavam alto grau de escorregamento das correias de transmissão, diminuindo a potência gerada pelo equipamento.

“A situação também gerava quebra prematura das correias e alta temperatura dos mancais e rolamentos (de 80°C a 95°C), com consequentes paradas para retensionamento ou troca das correias, e para resfriar os mancais e rolamentos, a empresa desperdiçava ar comprimido”, afirma Rogério Ezequiel Rodrigues, CEO da Abecom.

Além disso, todo este quadro gerava queda na eficiência e na velocidade da máquina, resultando em perda de produtividade.

Após estudo do caso, a Abecom apresentou uma solução que possibilitou ganhos de produtividade e reduções de custos.

Foi implantada uma correia de transmissão com maior capacidade de carga e com escorregamento zero, indicada para equipamentos rotativos. Os resultados imediatos foram a redução de 30% no consumo da corrente do motor (de 172 ampares para 129 amperes) e de 10% no consumo de energia elétrica.

Além disso, o aumento da eficiência da transmissão e da confiabilidade da máquina reduziram o custo com paradas não programadas. Como resultado final, a empresa economiza hoje cerca de US$ 100 mil por ano, com os ajustes implementados.

“Com um tempo de retorno baixíssimo para o investimento feito, este projeto abriu portas para um programa focado na diminuição energética em vários outros equipamentos da fábrica”, relata Rodrigues.

Ele salienta que, além da manutenção corretiva, as empresas também podem reduzir seus custos e obter ganhos com programas de manutenção preditiva, que visam prevenir danos e falhas em equipamentos.

“Nós recomendamos que as indústrias tenham total controle dos fatores que afetam a sua produção. Afinal, a competitividade obriga que os custos operacionais sejam menores, sem que isso impacte a qualidade”, conclui Rodrigues.