Com um papel fundamental na indústria da construção, o setor de agregados é responsável por mais de 60% da produção mineral do Brasil. Em 2021, esse mercado vive um momento de alívio, após a histórica queda de 33% registrada entre 2013 e 2017. Em 2020, diga-se de passagem, o Brasil movimentou 605 milhões de toneladas de agregados, sendo 353 milhões de areia e 252 milhões de brita.

Esse montante representa um salto de 21,7% sobre as 497 milhões de toneladas alcançadas em 2017, no pior momento da década passada. Para 2021, a estimativa é um crescimento de 9%, totalizando 656 milhões de toneladas. Os dados são da Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para Construção (Anepac).

A redução sistemática na taxa básica dos juros desde 2016, somada à retomada das atividades da construção residencial, reformas e continuidade de obras do setor imobiliário, têm sido as principais razões para o aumento na demanda por agregados. As perspectivas vão ao encontro de diversas áreas, como o setor de saneamento, por exemplo, que deve possibilitar forte demanda em várias obras, com investimentos previstos de R$ 700 bilhões nos próximos anos.

O segmento de infraestrutura rodoviária também tem recebido atenção dos órgãos públicos, por meio de leilões e concessões. Até o final de 2022, o governo federal espera conceder 18 mil km de rodovias federais, com investimentos de mais de R$ 100 bilhões.

E tudo isso demandará consideráveis quantidades de agregados. “O agregado é uma commodity mineral com normas técnicas definidas e processos tecnológicos conhecidos, pondera Fernando Valverde, presidente da Anepac. “Possui demandas que respondem pouco a variações de preço, porém subordinadas aos ciclos econômicos regionais.”

ATIVIDADE

O especialista acentua que a demanda por agregados é um termômetro da construção, já que indica a variação da atividade no setor. “Os agregados estão em toda parte e ainda não se dispõe de nenhum outro material que possa substituí-los na quantidade necessária e a preço competitivo”, afirma Valverde. “Além disso, nenhum outro produto manufaturado apresenta preço mais baixo que os agregados. Na média internacional, o preço líquido, sem impostos e frete, representa para o consumidor o valor de U$ 10 por tonelada.”

Em um comparativo com outros minerais, os agregados disparam à frente de produtos como o minério de ferro, por exemplo, que teve produção estimada em 388 milhões de toneladas em 2020, ou do calcário para cimento, com 146 milhões de toneladas.

Segundo Valverde, a logística de distribuição desses produtos é fundamental para a operação das empresas, pois seu custo pode variar de 30% a 70% do preço final ao consumidor. Essa é a razão de a maioria das pedreiras e minerações de areia se localizarem próximas a grandes aglomerações urbanas. Em razão disso, todavia, surgem conflitos gerados pela ocupação de solo, restrições ambientais e problemas políticos, entre outros.

Como a demanda por agregados é crescente, o resultado é o encarecimento desses produtos e redução na disponibilidade de jazidas. “A solução para isso é o ordenamento territorial, por todo o país e em especial nas regiões mais críticas, colocando-se a mineração dentro dos planos governamentais nas diferentes esferas”, diz ele.

De acordo com o presidente da Anepac, as empresas do setor têm inovado diante das necessidades prementes de sustentabilidade e gestão, sempre com foco em aumentar a produtividade. “Essa indústria tem utilizado tecnologias para separação via seca de ultrafinos de britagem de rochas ígneas, desenvolvido novas aplicações para os rejeitos da produção, automatizado usinas de beneficiamento, utilizado tecnologias com operador desembarcado e feito a gestão de resíduos da construção”, aponta Valverde.

DESMONTE

O desmonte de rochas é uma das etapas mais importantes no processo de extração de agregados, principalmente no desmonte a céu aberto. Para esse procedimento, deve ser seguido um ciclo no qual são considerados pontos essenciais, como desenho, preparação da bancada, marcação, perfuração, desagregação, carga e transporte, além de qualificação dos resultados e refinamento do desenho, ou seja, do tradicional ‘plano de fogo’.

Segundo Ricardo Silva, engenheiro de minas da AECI Mining Explosives, o desmonte ideal exige uma fragmentação ótima da rocha, minimizando o dano ao maciço rochoso com consequente melhoria na estabilidade dos taludes e, de quebra, menor impacto ambiental. “Existe uma série de fatores ou variáveis que intervém de forma direta ou indireta no trabalho de desmonte, dependentes ou independentes uns dos outros, controláveis ou não”, ressalta Silva.

De acordo com ele, são controláveis as variáveis do plano de fogo, perfuração e explosivos, mas não se pode modificar a geologia e as características da rocha, sobre as quais são necessárias informações essenciais para possibilitar um controle eficiente do plano de fogo. Por isso, são necessários estudos sobre alguns parâmetros da rocha, como dureza, tenacidade, textura, porosidade e graus de alteração, além de propriedades elásticas ou de resistência, como frequência, velocidade de propagação, resistência mecânica, fricção interna, Módulo de Young, Raio de Poisson e impedância. “Também precisam ser analisadas as condições geológicas, como estrutura, grau de cunhas, diaclases, fraturas e presença de água”, acrescenta Silva.

Os explosivos, por sua vez, devem ter alguns parâmetros de controle, como densidade, velocidade e pressão de detonação, resistência à água, transmissão, energia, sensibilidade e tipos e volumes de gases gerados. “Hoje em dia, as perfuratrizes são automatizadas, possibilitando gerar relatórios com dados eficientes para aferição desse processo, no qual é feita uma sondagem praticamente de cada furo”, afirma.

Nas indústrias que ainda não contam com perfuratrizes equipadas com esses sistemas, destaca o engenheiro, o ideal é que os gestores montem um perfil do plano de fogo, informando no relatório diário de perfuração todas as características observadas durante o trabalho, como – por exemplo – os pontos de maior dureza, existência de passagens ou possíveis cavernas, além da inclinação e ângulo de perfuração.

Outros parâmetros das condições de carga também podem ser controláveis, como diâmetro, geometria, grau de acoplamento e confinamento, distribuição da carga e da energia, tipo e posição da carga inicial, tempos de retardo e variáveis de perfuração. “Contudo, são necessárias as informações adequadas para utilizar esse controle de maneira eficiente”, reforça Silva.

Vale lembrar que a maioria das mineradoras de agregados está localizada em áreas de grande densidade populacional, o que torna essencial um desmonte seguro, sem trepidações no terreno ou qualquer situação que provoque vibrações. “Nessa busca por segurança, tivemos que realizar várias mudanças nas operações, para controlar a operação e o carregamento, evitando entre outras coisas o ‘fly rock’ (fenômeno associado à explosão no qual variações naturais na formação de rochas podem levar a resultados imprevisíveis, incluindo o lançamento de fragmentos), vibrações e sobrepressão de ar”, informa.

PENEIRAMENTO

A etapa de peneiramento também é fundamental para a seleção adequada dos agregados. De acordo com Benito Bottino, diretor da Minério Telas, a escolha correta da tela proporciona eficiência ao peneiramento e qualidade ao produto. “Com os avanços no setor da construção civil nos últimos anos, percebemos que a demanda por agregados miúdos – menores que 14 mm – aumentou significativamente, em particular de pedriscos e areia”, conta.

Essas mudanças resultam em obras com estruturas de concreto mais delgadas, utilização de pré-moldados, concreto bombeado e autoadensável, camadas finas de asfalto, micropavimento e asfalto drenante, que demandam um uso cada vez maior de agregados miúdos e, por parte da indústria, eficiência de peneiramento.

Segundo Bottino, peneirar agregado miúdo não é uma tarefa tão simples. Pela experiência de campo, ele constatou que a demanda atual por agregados com granulometria inferior a 14 ou 15 mm gira em torno de 60% a 70% de tudo o que é produzido e comercializado pelas pedreiras. “A pedra 1, que há alguns anos era carro-chefe do negócio, hoje já não tem tanta procura”, revela. “Em muitos locais, passa por processo de rebritagem para gerar um produto mais miúdo.”

Outra questão levantada pelo especialista é como verificar a eficiência do peneiramento. A orientação é avaliar, inicialmente, o aspecto visual. “Se uma pilha de brita 0 apresentar grande quantidade de pó de pedra no topo, pode-se dizer que a eficiência está baixa”, explica.

Também é necessário realizar uma análise granulométrica dos produtos retidos nos decks da peneira, com amostra coletada na correia para posterior análise. O estado geral da peneira também influencia na qualidade do processo. “Isso significa molas eficientes, telas bem-instaladas, boa amplitude e frequência, alimentação correta com distribuição por toda área de deck e altura da camada de modo que o material não fique pulando dentro da peneira”, diz Bottino, que também é diretor técnico da Sobratema.

AUTOMAÇÃO

O diretor de vendas da Metso Outotec, Everson Cremonese, traça um perfil avançado sobre automação das plantas de britagem. “Automação pode ser desde algo simples, como a implantação de um sensor para tornar uma planta autônoma, até algo mais sofisticado, com tecnologias de ponta pensadas para produtividade, redução de custos, segurança e sustentabilidade”, estabelece.

Segundo ele, para aumentar a produtividade é necessário buscar disponibilidade, otimização da capacidade e inovação da operação, além de redução de interferência humana e inteligência artificial, com dados online em tempo real para tomada rápida de decisões.

Se um britador tem capacidade de 100 t/h, por exemplo, a empresa não vai mantê-lo produzindo 30% menos, mas sim utilizá-lo em sua máxima capacidade. “Em relação a custos, a automação possibilita uma redução de consumo energético e de peças de desgaste por tonelada produzida, além da diminuição de mão de obra”, observa Cremonese. “Inclusive, hoje é possível instalar dentro das peças de desgaste de um britador, peneira ou esteira um sistema de medição para controle de vida útil, de modo que os gestores possam programar paradas para substituições e manutenção.”

Em termos de segurança, a automatização auxilia na redução de riscos de operação das plantas e garante a integridade dos trabalhadores, principalmente com a redução da intervenção humana em alguns processos. A partir do monitoramento, qualquer situação de risco pode ser evitada. “Já em ternos de sustentabilidade, os sistemas de automação reduzem consumo de energia, podem eliminar uso de combustíveis fósseis e, ainda, se focar na sustentabilidade hídrica”, arremata o executivo.

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