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05 de dezembro de 2012
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Britagem

Soluções para todos os estágios

Como ocorre com os britadores primários, a escolha dos equipamentos para as fases secundária e terciária de britagem pode gerar economia e maior produtividade
Por Camila Waddington

Se os equipamentos de mandíbulas são os preferidos na etapa primária de britagem em pedreiras e mineração de ferro, na britagem secundária os suprassumos são os modelos cônicos. Segundo Guilherme Lago, engenheiro de aplicação da Simplex, esse é o tipo de britador mais usual em pedreiras no país porque ele oferece maior redução do material britado em relação aos modelos de mandíbula e de impacto horizontal. “Porém, esse tipo de equipamento é mais limitado em relação à boca de alimentação e, por isso, precisa trabalhar com britador primário eficiente, que já ofereça material em granulometria menor”, pontua.

Toshihiko Ohashi, gerente de aplicação de sistemas de britagem da Metso para a América do Sul, ressalta que a demanda crescente por britas finas nas pedreiras tem impulsionado ainda mais a utilização de modelos cônicos no Brasil. “Esses equipamentos possibilitam alta redução do material para encaminhamento à fase terciária”, diz ele.

Em contrapartida, ele lembra que os rebritadores de mandíbula são inadequados para a função secundária, assim como os modelos giratórios. “Quando aplicadas, essas tecnologias demandam quatro estágios de britagem, sendo que, com o britador cônico na etapa secundária, é possível produzir todas as classes de britas em três estágios, simplificando o layout da planta”, diz ele.

Para Jorge Sales, consultor regional de vendas da Wirtgen Brasil, a preferência pende para os modelos cônicos, mas lembra que – no caso de pedreiras – a especificação do equipamento deve levar em conta o tipo da rocha. “Por isso, é necessário observar os índices de abrasividade (Ai) da rocha para dimensionar o processo de cominuição, além do índice de trabalho (Wi) e outros parâmetros”, detalha. “Isso faz com que os britadores de impacto de eixo horizontal também sejam escolhidos, pois oferecem alta capacidade de processamento de finos e materiais de melhor cubicidade e de baixo teor de pulverulento.”

Os modelos cônicos também ocupam o topo da lista na fase secundária de britagem em minerações de ferro. Ohashi, da Metso, ressalta que a escolha, ou até mesmo a necessidade de obter a britagem secundária, dependerá da rota de cominuição. “As operações que produzem pelotas naturais (NPO) ou sinter feed ainda usam britagem multiestágios, sendo que existem duas correntes para a britagem secundária: as q


Se os equipamentos de mandíbulas são os preferidos na etapa primária de britagem em pedreiras e mineração de ferro, na britagem secundária os suprassumos são os modelos cônicos. Segundo Guilherme Lago, engenheiro de aplicação da Simplex, esse é o tipo de britador mais usual em pedreiras no país porque ele oferece maior redução do material britado em relação aos modelos de mandíbula e de impacto horizontal. “Porém, esse tipo de equipamento é mais limitado em relação à boca de alimentação e, por isso, precisa trabalhar com britador primário eficiente, que já ofereça material em granulometria menor”, pontua.

Toshihiko Ohashi, gerente de aplicação de sistemas de britagem da Metso para a América do Sul, ressalta que a demanda crescente por britas finas nas pedreiras tem impulsionado ainda mais a utilização de modelos cônicos no Brasil. “Esses equipamentos possibilitam alta redução do material para encaminhamento à fase terciária”, diz ele.

Em contrapartida, ele lembra que os rebritadores de mandíbula são inadequados para a função secundária, assim como os modelos giratórios. “Quando aplicadas, essas tecnologias demandam quatro estágios de britagem, sendo que, com o britador cônico na etapa secundária, é possível produzir todas as classes de britas em três estágios, simplificando o layout da planta”, diz ele.

Para Jorge Sales, consultor regional de vendas da Wirtgen Brasil, a preferência pende para os modelos cônicos, mas lembra que – no caso de pedreiras – a especificação do equipamento deve levar em conta o tipo da rocha. “Por isso, é necessário observar os índices de abrasividade (Ai) da rocha para dimensionar o processo de cominuição, além do índice de trabalho (Wi) e outros parâmetros”, detalha. “Isso faz com que os britadores de impacto de eixo horizontal também sejam escolhidos, pois oferecem alta capacidade de processamento de finos e materiais de melhor cubicidade e de baixo teor de pulverulento.”

Os modelos cônicos também ocupam o topo da lista na fase secundária de britagem em minerações de ferro. Ohashi, da Metso, ressalta que a escolha, ou até mesmo a necessidade de obter a britagem secundária, dependerá da rota de cominuição. “As operações que produzem pelotas naturais (NPO) ou sinter feed ainda usam britagem multiestágios, sendo que existem duas correntes para a britagem secundária: as que usam britadores cônicos de alta redução e as que usam os giratórios”, explica. A vantagem dos cônicos, como reforça o gerente, é a simplificação do layout, usando três estágios para produção de sinter feed (veja quadro da pág. 18).

Segundo Ohashi, devido à acentuada redução dos teores de jazidas de minérios de ferro ocorrida nos últimos anos, há uma grande demanda por projetos cujo objetivo seja a produção de pallet feed, com produção máxima de finos. “Nesse caso, duas rotas de cominuição são cada vez mais utilizadas: moagem semiautógena (SAG) e moagem por rolos de alta pressão (HPGR), onde se aplicam britadores cônicos de alta capacidade de redução trabalhando em circuito fechado”, especifica.

Estágios

A escolha do equipamento ideal na fase secundária deve levar em conta também a operação que se seguirá no estágio terciário. Essa fase, como já destacado nesta reportagem, pode ser a última etapa de britagem, caso o tipo de material desejado seja satisfatório e a planta dimensionada adequadamente. Ohashi frisa que, além de alta produtividade para atender à demanda atual do mercado de agregados, as pedreiras precisam escolher britadores terciários que também gerem produtos de boa cubicidade.

“Por isso, dois tipos de equipamentos costumam ser utilizados nessa etapa: os modelos cônicos, que, novamente, são os preferidos, e os britadores de impacto de eixo vertical (impactores) do tipo autógeno, sendo que esse último tem sido aplicado em pedreiras onde as rochas apresentam problemas críticos de lamelaridade”, diz, acrescentando que a operação dos impactores requer maior atenção, já que o custo operacional (energia e peças de desgaste) é significativamente maior.

Guilherme Lago, da Simplex, reforça que o britador terciário é necessário quando a pedreira pretende produzir grande quantidade de material e os demais britadores primário e secundário não conseguem cominuir o produto com a granulometria desejada.

“Esse britador pode ser o cônico, desde que tenha revestimento mais fino do que o utilizado na fase secundária”, ele adverte. Por outro lado, Lago destaca que a opção pelo britador de impacto vertical se deve, geralmente, à necessidade de se obter materiais de melhor cubicidade, mas lembra que esses equipamentos não devem ser superdimensionados, pois a câmara de britagem precisa estar sempre cheia para que o britador obtenha alta produtividade na operação.

Diferentemente do que ocorre com as pedreiras, o especialista da Simplex lembra que, na mineração de ferro, a utilização de impactores na fase terciária não é comum devido à dureza do material, que provoca alto desgaste nos revestimentos. “Por isso, o mais comum é o britador cônico com revestimento fino, pois ele permite boa redução do material britado e evita alto custo operacional”, afirma Lago.

O especialista da Metso enfatiza o cuidado que se deve ter com relação à umidade, que normalmente está presente no mineral e causa alta aderência do material aos revestimentos, comprometendo o desempenho do britador.

Mostrando como são possíveis diferentes configurações, Ohashi cita ainda uma exceção importante. “Os britadores de impacto autógenos também podem ser aplicados na etapa terciária, desde que o produto final seja especificamente o pallet feed”, finaliza.

Conheça os produtos

SINTER FEED - Produto constituído de partículas com granulometria entre 0,1 mm e 6 mm, o sinter feed é utilizado como matéria-prima nas plantas de sinterização processo em que duas ou mais partículas sólidas se aglutinam pelo efeito do aquecimento a uma temperatura inferior à de fusão para produzir sinter, um material com aproximadamente entre 10 e 50 mm que é aglomerado a quente na presença de combustível sólido (coque ou carvão) e ligantes (calcário e cal). O sinter é utilizado na produção de gusa para compor a carga metálica dos altos fornos.

PELLET FEED - Tipo de minério concentrado, o pellet feed atinge uma umidade de aproximadamente 10% depois de filtrado, podendo também ser comercializado para uso em pelotização ou em sinterização. O pellet feed é especificado em dois diferentes produtos: PFL (pellet feed de baixa sílica) e PFN (pellet feed de sílica normal). Como o mercado de minério de ferro demanda pelotas com granulometria adequada, é realizada ainda uma etapa de peneiramento das pelotas queimadas, onde os finos (partículas passantes na malha de 6,3 mm) são retirados.