Sustentabilidade
Assessoria de Imprensa
24/01/2012 12h18 | Atualizada em 26/01/2012 14h57
Processadora de aço localizada em São Bento do Sul (SC), a Tuper é uma das primeiras indústrias brasileiras com capacidade tecnológica para produzir sistemas de pós-tratamento de gases de exaustão para caminhões e ônibus que atendam às novas normas estabelecidas pelo Proconve P7, do Ministério do Meio Ambiente.
Como desde o dia 1º de janeiro todos os novos veículos movidos a diesel devem obedecer aos limites de emissões do Conama, a empresa desenvolveu diversos sistemas para pós-tratamento que possibilitarão a redução de 80% nas emissões de gases e de 60% nas de óxido de nitrogênio, como exige a lei.
A Tuper investiu R$ 24 milhões para desenvolver os sistemas, além de dedicar aproximadamente 20 mil horas aos projetos, criar novos dispositivos, introduzir uma linha robotizada em sua fábrica e ampliar em mais de 4 mil m² sua unidade de sistemas de exaustão.
Além de 15 robôs, o desenvolvimento da tecnologia também exigiu a aquisição de novos equipamentos como prensas, calandra com comando numérico, máquina de solda a laser e um equipamento que possibilita que cada conversor catalítico seja produzido de acordo com as dimensões do monólito cerâmico que é montado dentro do catalisador.
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Processadora de aço localizada em São Bento do Sul (SC), a Tuper é uma das primeiras indústrias brasileiras com capacidade tecnológica para produzir sistemas de pós-tratamento de gases de exaustão para caminhões e ônibus que atendam às novas normas estabelecidas pelo Proconve P7, do Ministério do Meio Ambiente.
Como desde o dia 1º de janeiro todos os novos veículos movidos a diesel devem obedecer aos limites de emissões do Conama, a empresa desenvolveu diversos sistemas para pós-tratamento que possibilitarão a redução de 80% nas emissões de gases e de 60% nas de óxido de nitrogênio, como exige a lei.
A Tuper investiu R$ 24 milhões para desenvolver os sistemas, além de dedicar aproximadamente 20 mil horas aos projetos, criar novos dispositivos, introduzir uma linha robotizada em sua fábrica e ampliar em mais de 4 mil m² sua unidade de sistemas de exaustão.
Além de 15 robôs, o desenvolvimento da tecnologia também exigiu a aquisição de novos equipamentos como prensas, calandra com comando numérico, máquina de solda a laser e um equipamento que possibilita que cada conversor catalítico seja produzido de acordo com as dimensões do monólito cerâmico que é montado dentro do catalisador.
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