Atualizações executadas na fábrica da FPT Industrial em Sete Lagoas, MG, elevaram ainda mais a eficiência produtiva reduzindo o desperdício humano e de materiais, com foco na segurança, conforto, ambientes digitais e intuitivos para os colaboradores.

Os projetos implementados incluem o reposicionamento de estações de trabalho nas linhas de produção, com as melhores práticas ergonômicas, a digitalização do Compass Room, projeto piloto na América do Sul que integra diferentes áreas em ambiente 100% digital e o sequenciamento digital de kits de peças utilizados na montagem dos motores.

Certificada desde 2016 com o nível prata do World Class Manufacturing (WCM), um dos mais altos padrões da indústria de manufatura no mundo, a unidade produz os motores das famílias F1A, F1C, NEF e S8000, aplicados em veículos on-road, no transporte de cargas e passageiros, off-road, na agricultura e construção, e geradores de energia.

“Determinamos que o nosso propósito seja propiciar a melhor experiência de manufatura para os colaboradores, visitantes e clientes. Aplicamos as melhores práticas criando ambientes de trabalho cada vez mais produtivos e seguros. Entendemos que assim conseguiremos atingir a meta do nível ouro do WCM”, afirma Mario Coriale, gerente de operações da planta.

Situada no centro da fábrica, a Compass Room é a bússola estratégica da FPT Industrial em Sete Lagoas. Projeto piloto na América do Sul, a sala 100% digital integra diferentes áreas, facilitando o entendimento na execução de projetos para garantir resultados sustentáveis.

“A grande vantagem dessa tecnologia é o acesso às informações. Conseguimos visualizar o trabalho de cada área, facilitando a análise e indicando projetos prioritários. O conceito moderno e intuitivo fornece autonomia para enxergar melhores ambientes e produtividade”, reforça o gerente de operações.

Para sempre aprimorar os processos, a interligação entre as estações de trabalho das linhas de produção de motores é fundamental.

Na mais recente etapa, foram reposicionados os layouts de cada estação, com as melhores práticas ergonômicas, permitindo que o colaborador esteja mais próximo de peças, ferramentas e utensílios. Graças à eliminação de riscos, a fábrica dispensa o uso de óculos de proteção, nas linhas de produção F1A e F1C, e de protetores acústicos em todo o ambiente de manufatura.

“Melhorando a ergonomia, atacamos desperdícios muito comuns nos processos tradicionais. Reduzimos a carga emocional dos colaboradores simplificando os processos”, explica Coriale.