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28 de setembro de 2010
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Manutenção

Vida longa ao material rodante

Novas técnicas permitem a aplicação de solda sobre solda para a recuperação dos componentes do material rodante

Há alguns anos, a recuperação de material rodante caminhava para uma redução drástica no mercado brasileiro e já se tornava uma prática quase inexistente devido à proximidade de custos entre esse procedimento e o uso de componentes novos. Mas o crescimento no consumo de equipamentos de grande porte no Brasil, como guindastes sobre esteiras, colocou essa prática novamente em voga.

Esse cenário – atualmente mais evoluído com respeito aos critérios de custos e de disponibilidade produtiva que serão avaliados na hora de optar pela recuperação ou pela compra de um conjunto novo – impulsionou o desenvolvimento tecnológico por parte de empresas especializadas em serviços de recuperação. Atualmente, elas são capazes de oferecer a reforma de material rodante com uma garantia superior a 80% em termos de confiabilidade, na comparação com o componente novo.

Tal desempenho se deve ao desenvolvimento dos processos e das técnicas de solda, assegurando ao material reformado uma resistência ao desgaste muito próxima à do metal base do equipamento, desde a aplicação seja realizada após a peça estar totalmente limpa. Essa evolução desmistifica a máxima de que não é possível executar solda sobre solda na recuperação de material rodante. Afinal, uma vez que a recuperação de determinada peça de aço transfere características muito próximas das originais, a manutenção seguinte será sobre um metal de alta qualidade, capaz de receber todos os tratamentos de solda especificados para o metal base.

Assim, a aplicação de solda sobre solda pode ser executada mais de uma vez, desde que apoiada numa análise cuidadosa do material que receberá a nova deposição. Isso é feito após uma avaliação química da estrutura do componente, buscando fragmentos internos, bem como o escoamento no metal, que possam prejudicar a resistência do conjunto. Caso as avarias sejam encontradas, é necessário remover o metal e, em seguida, recomenda-se a limpeza da área antes da nova deposição de solda.

O processo-chave nessa prática é a escolha de fornecedores que possam disponibilizar soldas com parâmetros químicos bem próximos aos do metal base. Também é necessário avaliar se o tipo de liga requer pré-aquecimento ou não, de forma a proporcionar uma fusão perfeita entre a solda e o componente. Esses cuidados resultarão na melhor aderência possível entre a solda e o metal base da peça, possibilitando que o com


Há alguns anos, a recuperação de material rodante caminhava para uma redução drástica no mercado brasileiro e já se tornava uma prática quase inexistente devido à proximidade de custos entre esse procedimento e o uso de componentes novos. Mas o crescimento no consumo de equipamentos de grande porte no Brasil, como guindastes sobre esteiras, colocou essa prática novamente em voga.

Esse cenário – atualmente mais evoluído com respeito aos critérios de custos e de disponibilidade produtiva que serão avaliados na hora de optar pela recuperação ou pela compra de um conjunto novo – impulsionou o desenvolvimento tecnológico por parte de empresas especializadas em serviços de recuperação. Atualmente, elas são capazes de oferecer a reforma de material rodante com uma garantia superior a 80% em termos de confiabilidade, na comparação com o componente novo.

Tal desempenho se deve ao desenvolvimento dos processos e das técnicas de solda, assegurando ao material reformado uma resistência ao desgaste muito próxima à do metal base do equipamento, desde a aplicação seja realizada após a peça estar totalmente limpa. Essa evolução desmistifica a máxima de que não é possível executar solda sobre solda na recuperação de material rodante. Afinal, uma vez que a recuperação de determinada peça de aço transfere características muito próximas das originais, a manutenção seguinte será sobre um metal de alta qualidade, capaz de receber todos os tratamentos de solda especificados para o metal base.

Assim, a aplicação de solda sobre solda pode ser executada mais de uma vez, desde que apoiada numa análise cuidadosa do material que receberá a nova deposição. Isso é feito após uma avaliação química da estrutura do componente, buscando fragmentos internos, bem como o escoamento no metal, que possam prejudicar a resistência do conjunto. Caso as avarias sejam encontradas, é necessário remover o metal e, em seguida, recomenda-se a limpeza da área antes da nova deposição de solda.

O processo-chave nessa prática é a escolha de fornecedores que possam disponibilizar soldas com parâmetros químicos bem próximos aos do metal base. Também é necessário avaliar se o tipo de liga requer pré-aquecimento ou não, de forma a proporcionar uma fusão perfeita entre a solda e o componente. Esses cuidados resultarão na melhor aderência possível entre a solda e o metal base da peça, possibilitando que o componente restaurado apresente propriedades de resistência mecânica e à abrasão muito próximas das originais.

Apesar de eficientes, as recuperações de componentes de materiais rodantes com solda devem ser avaliadas a cada caso. O ideal é que o seu custo não ultrapasse 40% do valor da peça nova. Obviamente, essa relação pode ser reavaliada em situações atípicas, relacionadas ao impacto da máquina em questão na produção da empresa e à disponibilidade ou não de peças de reposição no mercado. Em geral, a recuperação costuma ser vantajosa em relação à aquisição de um conjunto novo, principalmente em equipamentos de grande porte, cujo serviço geralmente não ultrapassa 20% do valor do material rodante novo.

Identificando avarias
A opção por recuperar ou adquirir um material rodante novo é sempre guiada pelas condições de operação do equipamento em questão. Apesar de lógica, essa não é uma prática simples. Ela despende de profissionais qualificados para a avaliação de cada tipo de equipamento e de seu respectivo conjunto de esteiras. Em tratores com roda motriz elevada, por exemplo, não há desgaste do passo, devido à película de óleo da corrente lubrificada. Isso exige um acompanhamento minucioso no sistema.

Já em equipamentos maiores, como guindastes e escavadeiras, os limites são mais flexíveis para esses componentes, com folgas que podem chegar a até 10 mm. A pista de rolamento das esteiras desses equipamentos requer igualmente um acompanhamento de desgaste. Ele pode ser realizado a cada 300 horas trabalhadas, de modo que o desgaste não ultrapasse a 15 mm. Após a identificação da avaria, a decisão pela reforma deve considerar ainda se ela foi caudada por uma operação normal ou anormal do equipamento.

No primeiro caso, a divisão do valor da espessura do desgaste pela quantidade de horas trabalhadas ajuda a presumir um período pelo qual o equipamento poderá continuar operando. Obviamente, esse procedimento é válido para situações de emergência e o cálculo de desgaste, sujeito a imprecisões, permite manter a operação até o limite de segurança do desgaste – máximo de 15 mm. Isso permite ao gestor da frota programar a manutenção para a parada do equipamento. Já na segunda condição de desgaste, é preciso parar a máquina imediatamente para avaliação técnica do material rodante, pois a continuidade da operação pode resultar em avarias totalmente inesperadas e mais onerosas.

Vale ressaltar que nas esteiras de equipamentos de grande porte, os castelos das sapatas não devem apresentar desgastes superiores a 10 mm. Se isso acontecer, o material rodante irá operar com maior dificuldade, desgastando excessivamente a pista do rolete, aumentando desproporcional e prematuramente a alteração no passo (casamento da cavidade de um componente com o outro) e ainda reduzindo a produtividade da máquina.