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29 de abril de 2010
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Manutenção

Quando trocar o revestimento do britador

Apesar de ser um material de desgaste, o revestimento do britador influi diretamente na sua produtividade. Basta saber qual o tipo de peça ideal para a operação e o momento certo de trocá-la

Os itens que revestem a cavidade interna dos britadores e ficam em contato direto com os corpos britados são denominados de materiais de desgaste. Eles abrangem diferentes pecas de acordo com o tipo de equipamento a que se destinam, pois a geometria interna varia de um modelo para o outro, como os britadores de mandíbulas, de cone ou de impacto. Dessa forma, enquanto no primeiro caso os revestimentos se concentram nas mandíbulas e cunhas laterais, nos modelos cônicos eles estão situados nas mantas e na câmara interna. Nos britadores de impacto, por sua vez, são usados basicamente nas barras e martelos.

Em qualquer um desses casos, a escolha correta dos revestimentos esta relacionada ao tipo de material que sera britado, de forma que a dureza, ductilidade e resistência a abrasão das chapas usadas proporcionem maior produtividade a operação e elevada vida útil aos elementos de desgaste. Na maioria das pedreiras, por exemplo, os materiais de desgaste são confeccionados em chapas de aço manganês, um material que apresenta propriedades como alta ductilidade e baixa dureza inicial.

Alem disso, uma característica peculiar a essa liga e sua capacidade de encruamento, que ocorre quando a peca e submetida a impactos elevados. Nessas circunstancias, sua estrutura molecular sofre modificações que provocam o aumento da dureza superficial da chapa, enquanto as características internas iniciais são mantidas. Nesses casos, o revestimento alia resistência a abrasão e ao impacto. A intensidade desse fenômeno varia de acordo com a severidade da aplicação, podendo elevar a dureza superficial do aço ate a faixa de 500 HB (brinell).

Índices de desempenho

Em algumas aplicações específicas, as pecas expostas ao desgaste por contato com o material a ser britado podem utilizar aços de baixa liga em parte ou em toda a sua extensão. Com isso, elas adquirem maior resistência ao impacto mesmo em aplicações muito severas – um critério que combina fatores como o tipo de material processado e do equipamento, o estágio de britagem e as condições de operação. Como característica, essas ligas geralmente apresentam dureza inicial acima de 500 HB, o que lhes confere elevada vida útil e resistência a abrasividade, principalmente quando aplicadas em britadores cônicos e em alguns modelos de impacto, como os de martelo e de barras.

Ao se considerar as características do minério na escolha do revestimento usado no britador, e necessário a


Os itens que revestem a cavidade interna dos britadores e ficam em contato direto com os corpos britados são denominados de materiais de desgaste. Eles abrangem diferentes pecas de acordo com o tipo de equipamento a que se destinam, pois a geometria interna varia de um modelo para o outro, como os britadores de mandíbulas, de cone ou de impacto. Dessa forma, enquanto no primeiro caso os revestimentos se concentram nas mandíbulas e cunhas laterais, nos modelos cônicos eles estão situados nas mantas e na câmara interna. Nos britadores de impacto, por sua vez, são usados basicamente nas barras e martelos.

Em qualquer um desses casos, a escolha correta dos revestimentos esta relacionada ao tipo de material que sera britado, de forma que a dureza, ductilidade e resistência a abrasão das chapas usadas proporcionem maior produtividade a operação e elevada vida útil aos elementos de desgaste. Na maioria das pedreiras, por exemplo, os materiais de desgaste são confeccionados em chapas de aço manganês, um material que apresenta propriedades como alta ductilidade e baixa dureza inicial.

Alem disso, uma característica peculiar a essa liga e sua capacidade de encruamento, que ocorre quando a peca e submetida a impactos elevados. Nessas circunstancias, sua estrutura molecular sofre modificações que provocam o aumento da dureza superficial da chapa, enquanto as características internas iniciais são mantidas. Nesses casos, o revestimento alia resistência a abrasão e ao impacto. A intensidade desse fenômeno varia de acordo com a severidade da aplicação, podendo elevar a dureza superficial do aço ate a faixa de 500 HB (brinell).

Índices de desempenho

Em algumas aplicações específicas, as pecas expostas ao desgaste por contato com o material a ser britado podem utilizar aços de baixa liga em parte ou em toda a sua extensão. Com isso, elas adquirem maior resistência ao impacto mesmo em aplicações muito severas – um critério que combina fatores como o tipo de material processado e do equipamento, o estágio de britagem e as condições de operação. Como característica, essas ligas geralmente apresentam dureza inicial acima de 500 HB, o que lhes confere elevada vida útil e resistência a abrasividade, principalmente quando aplicadas em britadores cônicos e em alguns modelos de impacto, como os de martelo e de barras.

Ao se considerar as características do minério na escolha do revestimento usado no britador, e necessário atentar para o fato de que essas propriedades mudam ate dentro de uma mesma reserva mineral. Por esse e outros motivos, a definição do material de desgaste varia em cada operação, baseando-se em duas medidas básicas: o WI (work índex) e o AI (abrasion índex). Em resumo, pode- se definir o WI como o índice que mede a energia aplicada para a britagem de determinada rocha a faixa granulométrica desejada, enquanto o AI afere o desgaste provocado por essa ação.

Apos a correta escolha do revestimento, o que confere maior vida útil a este componente, o responsável pela instalação de britagem devera ficar atento aos prazos preestabelecidos para sua troca. Nesse caso, e preciso que três aspectos sejam corretamente avaliados. O primeiro deles e o mecânico, ou seja, as condições de conservação do equipamento, de seus componentes e materiais de desgaste devem ser analisadas por mecânico especializado. Essa avaliação devera se estender a questões como a qualidade dos encaixes, apoios, fixações e materiais de encosto, disposição dos pesos, travamentos, existência de folgas e necessidade de reapertos, entre outras.

Procedimentos para a troca

Com base nessas informações, o profissional responsável pela tarefa precisa organizar sua realização, planejando as ações que serão executadas e verificando se todos os recursos necessários estão disponíveis. O terceiro aspecto a ser considerado são as especificações e tolerâncias admitidas para cada tipo de revestimento, como o nível de desgaste a que ele pode ser submetido e suas dimensões. Deve-se observar ainda se a empresa realizou a virada da peca, para que o desgaste seja homogêneo em ambas as faces.

Para saber qual o melhor momento para a troca do revestimento, alguns indicadores podem ser adotados, como a produtividade horária do equipamento. Ao longo de sua vida útil, esse material sofre desgastes que provocam variações no nível de produção do britador, conforme mostra o gráfico abaixo. A regulagem da abertura do britador também indica se e hora de trocar o material, pois, apos certo nível de desgaste, os limites físicos do equipamento podem impedir que se consiga manter a abertura necessária de saída do material britado, comprometendo a eficiência da operação.

O aproveitamento das pecas de acordo com seu peso constitui outro indicativo da vida util. Com o desgaste natural dos revestimentos, a geometria da cavidade interna de britagem sofre mudanças, motivo pelo qual esses componentes são dimensionados para possibilitar um aproveitamento de ate cerca de 50% de seu peso. Em geral, o nível de desgaste pode ser identificado visualmente e sua ocorrência se faz sentir na má regulagem da abertura de as saída do britador.

Quando o equipamento começa a operar em um fluxo diferente do usual ou a produzir materiais com granulométrica fora da faixa especificada, chegou a hora de trocar o revestimento. Algumas empresas persistem em usar o revestimento além dos limites de desgaste recomendados, o que se reflete em menores níveis de produção do britador. Segundo os especialistas, a economia gerada com essa iniciativa não compensa a perda de produtividade e de qualidade na produção (material fora da especificação granulométrica).