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04 de outubro de 2018
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Mineração

Frotas a postos

Com previsão de vender 1,2 milhões de toneladas de agregados em 2018, a Pedreira Embu ainda tem capacidade instalada de sobra, só falta o mercado interno reaquecer
Por Santelmo Camilo

Neste período para lá de desafiador, trabalhar abaixo da capacidade plena tem sido a estratégia adotada pelas pedreiras da Embu para manter a competitividade. Responsável por seis pedreiras, sendo uma unidade em Vila Velha (ES), uma em Paraibuna (SP) e quatro na Região Metropolitana de São Paulo (nas regiões de Embu das Artes, Mogi, Perus e Viracopos), em períodos de pico as unidades do grupo chegam a produzir juntas cerca de 380 mil toneladas de agregados por mês.

No período entre 2000 e 2014, o setor de agregados no país registrou crescimento de 6,2% ao ano, segundo dados da Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para Construção (Anepac). Em 2015, houve uma queda de cerca de 30%, com um volume estimado em 519 milhões de toneladas, apresentando um recuo de sete anos e regredindo para o mesmo nível de 2008.

Para o período atual, que engloba os anos de 2016 a 2019, os dados mostram retração de 493 milhões de toneladas em 2017, aumento de 3% para 2018 e de 7% para 2019, atingindo 543 milhões de toneladas. Em um comparativo com diferentes países e regiões no mundo, prosseguem os dados da Anepac, o mercado brasileiro de agregados apresenta uma elevada demanda reprimida de agregados, necessários para realizar investimentos em obras de infraestrutura.

Para aferir o atual momento, a

Revista M&T

visitou a pedreira situada em Embu, que vai fechar o ano de 2018 com 1,2 milhões de toneladas de agregados vendidas. Antes da crise, a média anual girava acima de 2 milhões de toneladas, mas a partir de 2014 ocorreram quedas sequenciais na demanda, derrubada pelos abalos econômicos atravessados pelo país. A produção da unidade atende a diferentes regiões da Grande São Paulo, além de alguns pontos da Baixada Santista.

Segundo Iuri Bueno, engenheiro de minas da Pedreira Embu, trabalhando próximo à capacidade instalada, a produção do grupo pode ultrapassar a casa de 5 milhões de toneladas produzidas em um ano. “Como não há demanda para tanto, atualmente a produção não tem ido além de 4 milhões de toneladas”, conta. “Ou seja, a solução tem sido operar bem abaixo da capacidade.”

Mas não é só a crise que obriga a puxar o freio de mão. As unidades de Viracopos e Paraibuna, diz o especialista, ainda estão em início de atividades e, portanto, não tiveram tempo de atingir a capacidade plena de produção e um melh


Neste período para lá de desafiador, trabalhar abaixo da capacidade plena tem sido a estratégia adotada pelas pedreiras da Embu para manter a competitividade. Responsável por seis pedreiras, sendo uma unidade em Vila Velha (ES), uma em Paraibuna (SP) e quatro na Região Metropolitana de São Paulo (nas regiões de Embu das Artes, Mogi, Perus e Viracopos), em períodos de pico as unidades do grupo chegam a produzir juntas cerca de 380 mil toneladas de agregados por mês.

No período entre 2000 e 2014, o setor de agregados no país registrou crescimento de 6,2% ao ano, segundo dados da Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para Construção (Anepac). Em 2015, houve uma queda de cerca de 30%, com um volume estimado em 519 milhões de toneladas, apresentando um recuo de sete anos e regredindo para o mesmo nível de 2008.

Para o período atual, que engloba os anos de 2016 a 2019, os dados mostram retração de 493 milhões de toneladas em 2017, aumento de 3% para 2018 e de 7% para 2019, atingindo 543 milhões de toneladas. Em um comparativo com diferentes países e regiões no mundo, prosseguem os dados da Anepac, o mercado brasileiro de agregados apresenta uma elevada demanda reprimida de agregados, necessários para realizar investimentos em obras de infraestrutura.

Para aferir o atual momento, a Revista M&T visitou a pedreira situada em Embu, que vai fechar o ano de 2018 com 1,2 milhões de toneladas de agregados vendidas. Antes da crise, a média anual girava acima de 2 milhões de toneladas, mas a partir de 2014 ocorreram quedas sequenciais na demanda, derrubada pelos abalos econômicos atravessados pelo país. A produção da unidade atende a diferentes regiões da Grande São Paulo, além de alguns pontos da Baixada Santista.

Segundo Iuri Bueno, engenheiro de minas da Pedreira Embu, trabalhando próximo à capacidade instalada, a produção do grupo pode ultrapassar a casa de 5 milhões de toneladas produzidas em um ano. “Como não há demanda para tanto, atualmente a produção não tem ido além de 4 milhões de toneladas”, conta. “Ou seja, a solução tem sido operar bem abaixo da capacidade.”

Mas não é só a crise que obriga a puxar o freio de mão. As unidades de Viracopos e Paraibuna, diz o especialista, ainda estão em início de atividades e, portanto, não tiveram tempo de atingir a capacidade plena de produção e um melhor ritmo operacional. Um dos principais diferenciais de produção da unidade localizada em Embu das Artes é a boa disponibilidade de frentes de lavra e áreas com decape. Isso facilita alguns aspectos operacionais quando há necessidade de se aumentar a produção repentinamente, geralmente para atender a alguma demanda específica.

Produção da Embu pode ultrapassar 5 milhões de toneladas anuais em períodos de pico

O layout das plantas de britagem também é flexível, podendo produzir somente agregados grossos ou finos, se necessário. “Assim, conseguimos fazer a rebritagem de pedriscos e de todos os agregados em circuito fechado, sem precisar gerar estoque de produtos que a pedreira não tenha a intenção de vender”, explica Bueno. “O britador tem grande capacidade de produção e possibilidade para trabalhar em diferentes turnos, conforme a necessidade.”

FROTA

Por falar em máquina, um problema que começa a se tornar evidente na pedreira é o avanço da idade da frota e, com isso, o estado de depreciação dos equipamentos. De acordo com Bueno, os planos de investimentos em renovação de frota estão atrelados aos indícios de aumento da demanda por agregados no mercado e à retomada de preços. “Hoje, estamos trabalhando sem margem de lucro”, admite. “Quando colocamos na ponta do lápis os custos de operação, depreciação, investimentos ambientais e de área de exploração, os valores praticados são insuficientes para fechar a conta.”

Oficina realiza intervenções corretivas da frota no local

O especialista calcula que nos últimos três anos as mineradoras estejam trabalhando com uma margem de lucro reduzida em aproximadamente 10%, ao passo que os custos operacionais estão visivelmente mais altos. Embora possuam idade entre cinco e oito anos de uso, os equipamentos ainda apresentam um estado médio de desempenho e, sempre que necessário, passam por acompanhamento constante de manutenção em uma oficina centralizada ou com a assistência dos dealers. “A disponibilidade dos equipamentos está cada vez menor, mas a pedreira atualmente não tem necessitado de produção elevada das máquinas devido à baixa demanda de mercado”, diz Bueno.

Nesse tipo de atividade, uma escavadeira com 14 mil horas trabalhadas, por exemplo, geralmente é substituída quando a exigência por produtividade está alta, o que não vem ocorrendo com o ritmo ainda lento do mercado. Caso contrário, a máquina teria muitas paradas para manutenção, troca de peças e outras situações que poderiam comprometer a disponibilidade. Já os caminhões têm maior longevidade. Há unidades na pedreira com aproximadamente 25 mil horas e ainda passando por poucas intervenções. “Fazemos o monitoramento de análises de óleo e checagens, intervindo em qualquer problema, mas não chegamos a trocar nenhum conjunto de tração, motor ou diferencial”, explica o engenheiro.

A propósito, a pedreira de Embu possui três caminhões fora de estrada de 40 t e um rodoviário reforçado, para trabalhar na produção. Contando todas as unidades, são 21 caminhões fora de estrada e nove rodoviários, todos trabalhando com transporte de rochas. Na expedição, também há caminhões rodoviários de 20 t para transporte interno de material, entre um ponto e outro na pedreira. A logística de entrega dos agregados nos clientes, por sua vez, é totalmente terceirizada, feita por carreteiros com caminhões particulares, modalidade que compensa para a pedreira em termos de custos.

O engenheiro de minas Iuri Bueno: renovação atrelada ao aumento da demanda

Dessa maneira, detalha Bueno, a Embu não precisa investir na compra de caminhões nem ocupar-se com encargos trabalhistas. Caso contrário, seria necessária uma estrutura de manutenção e de engenharia muito complexa para atender aos cerca de 100 caminhões que compõem a logística de distribuição, o que desviaria o foco da atividade da pedreira e tornaria o negócio inviável.

A especialidade da Embu, frisa Bueno, é a mineração de agregados – fornecer um produto focado nas necessidades do cliente, e não ser uma empresa de engenharia de manutenção de veículos pesados. Por isso, quando a demanda reaquecer o plano é continuar com a frota terceirizada. “No passado, com a alta demanda no mercado, já tivemos frota própria com finalidade estratégica, em um percentual que não ultrapassava 10%, apenas para atender às emergências”, conta. “Mas observamos que o caminhoneiro terceirizado cuida do seu veículo com muito zelo, pois o transporte é o seu próprio negócio.”

As pás carregadeiras da mina, por sua vez, são adaptadas com sistemas de pesagem, possibilitando controle da quantidade de material carregada nos caminhões. Dessa maneira, é possível evitar que os veículos saiam sobrecarregados para fazer as entregas ou que ocorram problemas relacionados à fiscalização rodoviária, acidentes e multas, entre outros contratempos.

OPERAÇÃO

Após a detonação, uma escavadeira de 70 t carrega três caminhões fora de estrada de chassi rígido de 40 t, enquanto um caminhão rodoviário reforçado alimenta os britadores na produção primária. Também opera nessa etapa outra escavadeira de 20 t equipada com rompedor hidráulico, para quebrar matacões com dimensões maiores que a boca dos britadores, no caso, de 1,50 m por 1,20 m. Com esses equipamentos, Bueno conta que a pedreira consegue obter uma produção de 650 t/h. “Temos ainda uma escavadeira reserva de 40 t – que também trabalha em decapeamentos quando necessário – e outra de 30 t para trabalhar com terra ou somar esforços na produção primária, sempre que seja preciso aumentar a produção”, ele descreve.

Ainda na frota de Linha Amarela, a Embu possui três motoniveladoras. Utilizadas para manter as pistas em boas condições, elas também operam nas unidades de Perus, Viracopos, Mogi e Paraibuna. Na perfuração, a pedreira dá preferência às máquinas hidráulicas, pois, segundo Bueno, elas consomem menos óleo diesel que os modelos pneumáticos conectados em compressores, além de perfurarem uma extensão maior (em metros por hora). “Enquanto um modelo hidráulico avança 30 m/h a um consumo de aproximadamente 25 l de diesel, o pneumático faz 12 ou 13 m/h consumindo 40 l, entregando uma capacidade muito reduzida de trabalho”, compara.

Nessa avaliação, todavia, também é preciso considerar que o custo de aquisição de uma perfuratriz pneumática é inferior ao de uma hidráulica. Por isso, nas pedreiras menores, que não necessitam de produção elevada e não requerem investimentos em modelos hidráulicos, Bueno remaneja as perfuratrizes em avançado estado de depreciação e que não são tão exigidas em rapidez de operação. Dessa maneira, o equipamento não fica ocioso.

Na produção primária, o beneficiamento do agregado é feito com dois britadores de mandíbulas, enquanto outros dois similares atuam na secundária. Já a fase terciária emprega dois equipamentos HP e um VSI na planta de areia, fazendo a rebritagem necessária dos produtos e fechando o circuito. “A unidade de Embu tem produtividade acima da média em razão das possibilidades alcançadas com a planta de britagem”, diz Bueno.

Aqui, cabe ressaltar que a unidade de Mogi é a de maior capacidade do grupo, dispondo de duas plantas completas de britagem com quase o dobro dos equipamentos e produção em torno de 50% acima das demais. “Contudo, essa capacidade depende muito do tipo de material que está sendo produzido”, observa o especialista. “Se for material grosso, a produção sobe, mas se a demanda for por materiais finos, a capacidade fica limitada.”

De acordo com ele, os produtos mais comercializados atualmente são pedra 1, pedrisco, areias e pó de pedra. Mas quando há muitas obras de infraestrutura em andamento, o rachão e as britas graduadas também passam a ter demanda mais alta que pedra 1 e areia (confira Quadro ao lado).

MANUTENÇÃO

A central de manutenção da Embu atende a todos os equipamentos de Linha Amarela, produção, perfuração, britagem e caminhões fora de estrada das pedreiras do grupo. Apesar da estrutura reduzida, as unidades de Perus e Viracopos eventualmente levam equipamentos para intervenção corretiva no local. “Alguns equipamentos são muito grandes, sendo que não compensa o deslocamento para manutenção. Isso torna viável acionar a assistência técnica do fabricante para solucionar problemas complexos”, conta. “Já as manutenções pontuais são feitas com os mecânicos de cada pedreira.”

Isso quer dizer que não há uma equipe altamente especializada na pedreira para cuidar das manutenções mais aprimoradas dos veículos e máquinas de Linha Amarela. Mas para os equipamentos industriais (ou seja, as centrais de britagem), o grupo tem uma equipe de 20 pessoas treinadas que percorre cada uma das seis pedreiras para realizar a manutenção. “A cada 15 dias, a operação de britagem faz uma parada obrigatória intercalada entre as pedreiras, para limpeza, lubrificação e revisão das centrais, que possuem longevidade bem maior que os equipamentos veiculares”, descreve Bueno, acrescentando que essa parada de um dia para intervenções ocorre mesmo em épocas de elevada demanda por produção. “Hoje, a disponibilidade das máquinas de britagem na Embu gira em torno de 85% a 95%.”

Em geral, a equipe faz uma inspeção visual para observar os pontos mais desgastados e chaparias que precisam ser refeitas. Em seguida, é realizada a lubrificação dos rolamentos, mancais e correias transportadoras. Também é feito um monitoramento utilizando-se uma espécie de estetoscópio, para aferir os níveis de vibração dos motores e rolamentos de todos os britadores. “Qualquer alteração é informada ao setor responsável, que tomará as devidas providências para corrigir o problema”, ele informa.

SUSTENTABILIDADE

No desmonte, a Embu usa 100% de detonação via espoleta eletrônica, minimizando riscos de incômodo à vizinhança. De acordo com Bueno, essa tecnologia não é indispensável, pois os níveis de vibração estabelecidos pelas normas poderiam ser atendidos com outro processo. “Mas a espoleta eletrônica proporciona maior precisão nos tempos de detonação, tornando possível controlar a carga de pressão, além de determinar um tempo que também permita diminuir a vibração”, explica.

Todas as detonações são monitoradas para saber se há impactos nas residências mais próximas, estabelecendo-se um criterioso controle ambiental. A distância entre os vizinhos mais próximos e a área de detonação é de 300 m. “Já a poeira é controlada com aspersão de água e filtros de mangas”, finaliza Bueno.

Com vantagens econômicas e ambientais, areia de brita manufaturada avança no setor

RESTRIÇÕES AMBIENTAIS IMPULSIONAM USO DE AREIA DE BRITA MANUFATURADA

Atualmente, uma tendência que vem sendo observada no mundo todo é a substituição da areia natural, extraída de rios ou cavas, pela areia de brita manufaturada. Esse uso vem sendo impulsionado por restrições ambientais à extração em reservas naturais. Além de diminuir os efeitos sobre o meio ambiente, a areia de brita apresenta vantagens econômicas e tecnológicas, podendo ser processada a seco e eliminar o ônus inerente ao processo via úmida. De acordo com informações da Metso Brasil, a areia de brita pode ter desempenho superior em concreto e artefatos de cimento, dentre outras aplicações, aspectos que são comprovados em vários estudos e resultados reais de aplicação industrial.

A areia é um produto essencial na construção civil, mas tem ficado cada vez mais cara e distante. Na cidade de São Paulo, por exemplo, a areia natural é trazida por mineradores localizados no Vale do Paraíba e Vale do Ribeira, regiões situadas a mais de 100 km da capital. Nessa logística complexa, mais da metade do preço final da areia corresponde ao custo do frete. O processo de lavagem da areia natural também aumenta o impacto ambiental. Já a areia de brita é processada a seco, com o diferencial de estar próxima ao mercado consumidor, além de beneficiar tanto os produtores como os consumidores. “As pedreiras geralmente produzem finos além da demanda”, afirma a Metso Brasil. “A transformação desses finos em areia de brita evita que se convertam em grande passivo, como acontecia no passado.”

OS PRINCIPAIS PRODUTOS DO GRUPO EMBU

PRODUTO GRANULOMETRIA APLICAÇÃO
Rachão gabião 100 a 200 mm Base e sub-base de pavimentos, fundações, drenos, contenções de barrancos e encostas
Pedra simples 100 a 80 mm Sub-base e base para pavimentação com graduação pré-definida
Pedra 4 37,5 a 75,0 mm Pavimentação e drenagem
Pedra 3 25,0 a 50,0 mm Pavimentação e drenagem
Pedra 2 19,0 a 31,5 mm Concreto, pavimentação e pavimento rígido
Pedra 1 9,5 a 25,0 mm Centrais de concreto, usinas de asfalto, fábricas 
de pré-moldados e obras em geral
Pedra ½ 9,5 a 12,5 mm Centrais de concreto, usinas de asfalto, fábricas 
de pré-moldados e obras em geral
Pedrisco 12,5 a 2,4 mm Blocos de concreto, pré-moldados, pavimentos, 
concreto projetado, lajes e vigas
Pó de pedra 2,36 a 4,75 mm Blocos, concretos asfálticos
Areia de brita 0,15 a 2,16 mm Concreto usinado e concretagens em geral


Unidade Subterrânea de Repump é a primeira do gênero a ser projetada e produzida no Brasil

FABRICANTE DESENVOLVE SOLUÇÃO NACIONAL PARA DESMONTE SUBTERRÂNEO

Desenvolvida pela Convicta, a Unidade Subterrânea de Repump (USR) é uma solução para aplicação de explosivos em minas subterrâneas que até agora só contava com versões importadas no país. Autopropelida e compacta (2,2 m x 2,4 m x 5,7 m), a máquina – que será lançada oficialmente na Explo Tech 2018 – traz acionamento híbrido diesel-elétrico e possui capacidade de carga de 22 t, além de oferecer configuração com cabine ROPS/FOPS para dois operadores, direção hidráulica, tração 4x4 com três diferentes modos de esterçamento das rodas, braço de cinco estágios com giro por rolamento, tanque de emulsão com válvula de segurança integrada, cesto aéreo com sistema de nivelamento automático, carretel hidráulico para 45 m de mangueira de bombeamento e carretel manual para 100 m de cabo elétrico, dentre outras características. Segundo a empresa, o sistema de dosagem e produção do equipamento é automatizado e incorpora indicadores digitais integrados de pressão, temperatura e vazão de cada componente, além de tela de calibração e contadores de bombeamento. “Pelo seu layout simples, essa solução oferece operação rápida e intuitiva por meio de botoeiras da IHM”, descreve.

Saiba mais:

Convicta: www.convicta.com.br

Embu: www.embusa.com.br/pedreiras

Metso: www.metso.com/br