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02 de agosto de 2012
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Revestimentos

Dureza comprovada em campo

Diferentes ligas de aço permitem o desenvolvimento de revestimentos mais adequados para a máxima produtividade em cada tipo de britador, como os de mandíbula, cônicos, de rolos ou de impacto

Os elementos de desgaste estão presentes em diversos pontos dos britadores, sendo que os principais em decorrência do custo e da necessidade de manutenção ficam concentrados na região onde se processa a redução granulométrica do material, denominada cavidade de britagem. Nesta reportagem, especialistas do setor explicam como identificar as principais avarias nessas peças de proteção e onde elas ficam posicionadas nos diferentes tipos de britadores, de forma a contribuir com o cotidiano dos profissionais de manutenção das construtoras, pedreiras e demais empresas que empregam instalações de britagem.

Segundo Geraldo Jesus, gerente de contas da Metso, as peças de desgaste que merecem maior atenção ficam localizadas em pontos estratégicos de cada tipo de britador, como as mantas e revestimentos segmentados, no caso dos modelos giratórios primários. “Nos britadores de mandíbulas, por sua vez, elas estão nas próprias mandíbulas fixas e móveis e nos revestimentos laterais, enquanto nos modelos cônicos, as mantas e revestimentos do bojo concentram os elementos que exigem maior cuidado”, diz ele.

Em contrapartida, nos britadores de impacto (VSI) os revestimentos principais ficam localizados na entrada do material, dentro do rotor e nas aberturas de saída do material no rotor. No caso de britadores de rolos, o especialista afirma que as atenções devem ser voltadas principalmente para o revestimento dos rolos, que são os responsáveis pela cominuição dos materiais. Nesse sentido, o novo britador de rolos da Metso, o HRC 8050, lançado durante a M&T Expo 2012, sai na frente.

Desgaste uniforme

Voltado para a produção de finos e extrafinos, o equipamento se diferencia por adotar o conceito de ajuste hidráulico, que consiste em uma regulagem simples, na qual o aumento da pressão hidráulica corresponde ao aumento da produção de materiais pelo britador, dependendo das especificações do minério que está sendo processado. “Ele é composto por dois motores elétricos de 150 hp cada e o processo de britagem aproveita o choque de material com material, potencializando a cominuição e reduzindo o desgaste dos revestimentos”, diz Dionísio Covolo, diretor de construção da Metso.

A produção de finos nesse equipamento é controlada ainda por meio de um dispositivo posicionado na superfície do rolo, de modo que o revestimento é reajustado com facilidade quando apr


Os elementos de desgaste estão presentes em diversos pontos dos britadores, sendo que os principais em decorrência do custo e da necessidade de manutenção ficam concentrados na região onde se processa a redução granulométrica do material, denominada cavidade de britagem. Nesta reportagem, especialistas do setor explicam como identificar as principais avarias nessas peças de proteção e onde elas ficam posicionadas nos diferentes tipos de britadores, de forma a contribuir com o cotidiano dos profissionais de manutenção das construtoras, pedreiras e demais empresas que empregam instalações de britagem.

Segundo Geraldo Jesus, gerente de contas da Metso, as peças de desgaste que merecem maior atenção ficam localizadas em pontos estratégicos de cada tipo de britador, como as mantas e revestimentos segmentados, no caso dos modelos giratórios primários. “Nos britadores de mandíbulas, por sua vez, elas estão nas próprias mandíbulas fixas e móveis e nos revestimentos laterais, enquanto nos modelos cônicos, as mantas e revestimentos do bojo concentram os elementos que exigem maior cuidado”, diz ele.

Em contrapartida, nos britadores de impacto (VSI) os revestimentos principais ficam localizados na entrada do material, dentro do rotor e nas aberturas de saída do material no rotor. No caso de britadores de rolos, o especialista afirma que as atenções devem ser voltadas principalmente para o revestimento dos rolos, que são os responsáveis pela cominuição dos materiais. Nesse sentido, o novo britador de rolos da Metso, o HRC 8050, lançado durante a M&T Expo 2012, sai na frente.

Desgaste uniforme

Voltado para a produção de finos e extrafinos, o equipamento se diferencia por adotar o conceito de ajuste hidráulico, que consiste em uma regulagem simples, na qual o aumento da pressão hidráulica corresponde ao aumento da produção de materiais pelo britador, dependendo das especificações do minério que está sendo processado. “Ele é composto por dois motores elétricos de 150 hp cada e o processo de britagem aproveita o choque de material com material, potencializando a cominuição e reduzindo o desgaste dos revestimentos”, diz Dionísio Covolo, diretor de construção da Metso.

A produção de finos nesse equipamento é controlada ainda por meio de um dispositivo posicionado na superfície do rolo, de modo que o revestimento é reajustado com facilidade quando apresenta níveis relevantes de desgaste. “Com isso, é possível uniformizar o desgaste em toda a área da chapa, ampliando a vida útil do revestimento”, ressalta o executivo. Ele destaca que o cuidado com os elementos de desgaste também é contemplado durante a operação desse novo equipamento, já que ele conta com abertura automática para passagem de materiais não britáveis.

De acordo com Geraldo Jesus, a Metso desenvolveu uma gama de materiais de revestimento (ligas de aço) para aplicação em cada tipo de equipamento e de acordo com as características do material processado. “Em suma, as ligas podem ser de aço manganês, quando o nível de impacto é muito alto; de aço de baixa liga, quando o nível de impacto é razoável, mas a abrasão é alta; ou de ferro fundido branco, quando o nível de impacto é muito baixo e a abrasão é alta”, diz ele (veja as propriedades de cada uma dessas ligas no quadro da pág. 36). Segundo o especialista, para cada família das ligas citadas existem subgrupos de materiais com características peculiares em termos de resistência à abrasão ao impacto.

Ajuste automatizado

Para identificar a hora de trocar o revestimento, alguns indicadores podem ser observados, como, por exemplo, a redução na produtividade horária do equipamento. A regulagem da abertura de trabalho também indica o ponto ideal de substituição, pois, após certo nível de desgaste, os limites físicos dos equipamentos podem impedir que se consiga manter a abertura necessária de saída do material britado. Nesse caso, o revestimento já não está sendo eficiente.

Segundo Tiago Carvalho, gerente de vendas de equipamentos de construção da Sandvik, os britadores cônicos produzidos pela empresa contam com um sistema diferenciado, que otimiza a vida útil dos elementos de desgaste. O especialista se refere ao sistema Hidroset, de automação total do brigador. “Ele consiste em um eixo vertical atrelado a um cilindro e apoiado sobre berço de óleo. Assim, pelas diferenças de pressão do óleo, o sistema diferencia os níveis de operação do britador, permitindo a sua automação para reajuste”, ele explica.

Entre as vantagens dessa tecnologia, ele cita a máxima utilização dos revestimentos de aço manganês presentes nos britadores cônicos. Isso ocorre porque, na medida em que o material vai passando pelo britador e gerando o desgaste da manta de revestimento, o sistema compensa esse desgaste reajustando a boca de alimentação. “O resultado é a redução do custo operacional, pois na hora de trocar o revestimento se tem a certeza de que ele foi utilizado até o limite e não há perdas de qualidade do produto produzido em cada nível de desgaste dos materiais de revestimento.”

As chapas de desgaste presentes nos britadores de fabricantes como Metso e Sandvik são produzidas por fundições de aços especiais, como a SSAB. Segundo Paulo Seabra, diretor geral da empresa no Brasil, há chapas com dureza superior a 600 HB e que, ao mesmo tempo, apresentam alta resistência ao impacto, o que torna essas ligas especiais ideais para processos severos como os enfrentados pelos britadores. “Nesse caso, a nossa solução é o aço Hardox, liga que atende exigências de dureza de 360 a 700 HB, em chapas com espessura de 0,7 mm a 130 mm”, ele finaliza.

 

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