FECHAR
FECHAR
16 de junho de 2010
Voltar
Manutenção

Como manter o bom arrefecimento do motor

A limpeza externa do sistema, a drenagem do líquido de arrefecimento e a escolha correta do tipo de radiador figuram entre os principais cuidados para o resfriamento do motor em operações severas

Nos países de primeiro mundo, há muito tempo os radiadores de cobre cederam espaço para os confeccionados em alumínio, devido às inúmeras vantagens proporcionadas por esse material. O menor peso e a facilidade de reciclagem, juntamente com seu custo inferior em relação ao do minério de cobre, contribuíram para a popularização dos componentes de alumínio, embora, nesse quesito, o Brasil ainda caminhe na contramão dos demais mercados.

Mesmo no mercado brasileiro, o predomínio dos radiadores de cobre, principalmente em caminhões pesados e equipamentos fora-de-estrada, também deve diminuir nos próximos anos até a sua completa substituição pelo alumínio. A atual preferência dos usuários é justificada por uma prática muito comum entre os frotistas, que adotam a soldagem do radiador para a recuperação de furos e áreas amassadas. Como eles consideram mais fácil a soldagem do cobre, ele acaba sendo adotado como padrão para os radiadores – uma opção, aliás, passível de contestações, já que também existem tecnologias para a aplicação de solda com eficiência em peças de alumínio.

Seja qual for o material utilizado na fabricação do radiador, o fato é que os especialistas não recomendam a soldagem dos tubos da colméia. Segundo eles, não há qualquer indicação de que isso preserve as características funcionais do componente. Afinal, por mais perfeita que seja a solda, ela dificilmente será capaz de reproduzir os tubos de passagem de fluxo de ar criados pela indústria de radiadores.

Demanda de arrefecimento

Esse layout, guardado a sete chaves nos centros de pesquisa e desenvolvimento dos fabricantes, tem o objetivo de induzir a circulação da maior quantidade possível de ar e de líquido de arrefecimento em peças cada vez mais reduzidas. A presença de componentes diminutos no sistema, aliás, aumenta na mesma proporção em que cresce a quantidade de agregados ao conjunto do motor.

Nos equipamentos fora-de-estrada, o avanço dos recursos eletrônicos vem contribuindo para o aumento no número de peças, que demandam maior capacidade de arrefecimento por parte dos radiadores. Isso porque, em geral, eles trabalham sob severas condições, expostos a detritos de todas as espécies.

Como exemplo, podemos observar uma operação de colheita de cana-de-açúcar, na qual os caminhões e colheitadeiras ficam expostos à palha e demais detritos gerados nos


Nos países de primeiro mundo, há muito tempo os radiadores de cobre cederam espaço para os confeccionados em alumínio, devido às inúmeras vantagens proporcionadas por esse material. O menor peso e a facilidade de reciclagem, juntamente com seu custo inferior em relação ao do minério de cobre, contribuíram para a popularização dos componentes de alumínio, embora, nesse quesito, o Brasil ainda caminhe na contramão dos demais mercados.

Mesmo no mercado brasileiro, o predomínio dos radiadores de cobre, principalmente em caminhões pesados e equipamentos fora-de-estrada, também deve diminuir nos próximos anos até a sua completa substituição pelo alumínio. A atual preferência dos usuários é justificada por uma prática muito comum entre os frotistas, que adotam a soldagem do radiador para a recuperação de furos e áreas amassadas. Como eles consideram mais fácil a soldagem do cobre, ele acaba sendo adotado como padrão para os radiadores – uma opção, aliás, passível de contestações, já que também existem tecnologias para a aplicação de solda com eficiência em peças de alumínio.

Seja qual for o material utilizado na fabricação do radiador, o fato é que os especialistas não recomendam a soldagem dos tubos da colméia. Segundo eles, não há qualquer indicação de que isso preserve as características funcionais do componente. Afinal, por mais perfeita que seja a solda, ela dificilmente será capaz de reproduzir os tubos de passagem de fluxo de ar criados pela indústria de radiadores.

Demanda de arrefecimento
Esse layout, guardado a sete chaves nos centros de pesquisa e desenvolvimento dos fabricantes, tem o objetivo de induzir a circulação da maior quantidade possível de ar e de líquido de arrefecimento em peças cada vez mais reduzidas. A presença de componentes diminutos no sistema, aliás, aumenta na mesma proporção em que cresce a quantidade de agregados ao conjunto do motor.

Nos equipamentos fora-de-estrada, o avanço dos recursos eletrônicos vem contribuindo para o aumento no número de peças, que demandam maior capacidade de arrefecimento por parte dos radiadores. Isso porque, em geral, eles trabalham sob severas condições, expostos a detritos de todas as espécies.

Como exemplo, podemos observar uma operação de colheita de cana-de-açúcar, na qual os caminhões e colheitadeiras ficam expostos à palha e demais detritos gerados nos canaviais. O acúmulo desse material acaba obstruindo a frente do radiador, o que resulta em redução significativa da capacidade de refrigeração do sistema. Nesses casos, algumas montadoras sugerem a instalação de uma grade protetora na parte frontal do equipamento. Também é recomendada uma constante inspeção visual para a identificação desse acúmulo de resíduos e a definição da necessidade de limpeza.

Segundo os especialistas, não há uma padronização nos intervalos de tempo adotados para a limpeza do radiador. Essa necessidade geralmente é identificada com a perda de potência do motor ou com seu superaquecimento, que será percebido no painel de controle do equipamento. Tais ocorrências também podem indicar outros problemas no sistema, como avarias no radiador ou a necessidade de reposição do líquido de arrefecimento, entre outras possibilidades.

Solução correta
Nesse último caso, antes de proceder à reposição do líquido de arrefecimento, o mecânico deve verificar a proporção correta de água e de monoetilenoglicol na solução que será introduzida no sistema. Cada fabricante adota um valor próprio para seus equipamentos, considerando fatores como o clima da região na qual o equipamento irá operar, a atividade a que ele será destinado e outras variáveis.

Em países frios, a proporção indicada costuma ser de metade de monoetilenoglicol e metade de água. Nesses casos, as tabelas dos fabricantes prevêem um percentual maior de monoetilenoglicol para se evitar o congelamento do líquido de arrefecimento. No Brasil, entretanto, a proporção recomendada para a maioria dos caminhões é de 40% desse líquido e de 60% de água, com pequenas variações de uma marca para outra.

Após conferir a correta composição do líquido de arrefecimento, o mecânico deve retirar o bujão do radiador – que costuma ficar na parte inferior do sistema – ou abrir a válvula de drenagem para escoar o líquido remanescente. Nessa etapa, recomenda-se uma inspeção visual do líquido que está sendo retirado, para identificar a possível ocorrência de detritos. Após a remoção de todo o líquido, o profissional deve desconectar a mangueira de passagem para uma limpeza do sistema com jato d’água. Quando o líquido que estiver escorrendo ficar totalmente incolor, o sistema estará limpo e a operação poderá ser interrompida.

O passo seguinte envolve o preparo da solução de monoetilenoglicol com água, que deve ser realizada em um recipiente grande o suficiente para conter todo o líquido de arrefecimento – em caminhões com motor de seis cilindros, o volume total costuma ser de 8 litros. A solução pode ser usada para a troca completa do líquido de arrefecimento ou apenas para completar seu nível ideal. Nesse último caso, a operação pode ser realizada por meio do próprio tanque de compensação, que indicará quando o líquido estiver no nível correto.