FECHAR
Voltar

Minería bajo control

Decisiva para el control de la productividad de flotas en la minería, la implantación de sistemas de medición puede proporcionar un aumento de hasta un 11% en la producción

 

La potencia de los motores es decisiva para la prosperidad de una minera. En ese sector, los equipos dictan la producción mineral, trabajando 24 horas ininterrumpidas, siete días a la semana. Por eso, ellos requieren una planificación operacional con metas, buena gestión de producción, mantenimiento adecuado y logística eficiente. En este caso, los indicadores de rendimiento son indispensables para reducir el costo por tonelada de mineral cargado.

Director técnico de Sobratema y consultor del segmento de minería, Edson Del Moro ya tuvo la experiencia de implantar tres softwares en frentes de trabajo distintas, haciendo la comparación de las operaciones a posteriori. El revela que ha logrado un aumento del 5 al 8% de producción. "Pero cuando los equipos lograron interactuar con esos sistemas, obtuvimos un salto del 11% en la producción", asegura.

Según él, basta con retroalimentar el sistema y afinar todas las necesidades existentes. Con ello, además de monitorear la operación de los equipos, el usuario puede calibrar el sistema según su necesidad local, haciendo algunas inferencias en el modo de trabajo. Es decir, interactúa en el desempeño de la operación según los indicadores.

En la actualidad, existen varios softwares disponibles en el mercado para la gestión de la flota y de la productividad. Muchas empresas fabrican estos softwares a la parte del equipo, ofreciendo sistemas de telemetría específicos de producción y localización para las mineras. Para cada necesidad, existe un producto. "En las grandes mineras, es más común encontrar sistemas fabricados por empresas subcontratadas, en lugar de los suministrados por los fabricantes de equipos", cuenta Del Moro, destacando que las empresas australianas son las que más producen ese tipo de tecnología.

Los softwares específicos para la minería posibilitan, por ejemplo, involucrar la planificación de minería, con módulo implantado en cada equipo y alimentado con informaciones locales de la mina. El módulo hace el levantamiento de todos los datos de la máquina y los transmite a la central.

Sin embargo, estos indicadores deben transformarse en información útil y productiva para la gestión de los costos. En las mineras, generalmente existe un departamento para gestionar esos datos y retroalimentar el software, distribuyendo las informaciones en la cadena interna de gestión. La implantación de ese control representa una ganancia sustancial en la medición de indicadores y eso sirve para mineras de gran y pequeño porte. El enfoque es siempre la reducción de costo operacional en el día a día, estableciendo resultados cada vez más nítidos.

TONELADAS / HORA

En las mineras, los contratos con los proveedores de servicio generalmente se establecen por producción en toneladas / hora. Normalmente, los trabajos se ejecutan a largo plazo, a diferencia de contratos de arrendamiento en la construcción y terraplén, que se negocian por horímetro.

Sin embargo, el mayor gasto de una minera - exceptuando la parte logística externa de los commodities - es el costo operacional de la mina. Esto se debe convertir en tonelada / hora en la productividad. Así, el control sobre el desgaste del equipo, herramientas de penetración en el suelo (FPS) y piezas necesita ser muy asertivo, para evitar paradas imprevistas de máquinas, mantenimiento fuera de plazo o intervenciones no programadas. "La meta que siempre se busca en la minería es el mejor costo-horario de operación y no siempre el mejor precio", explica Del Moro.

Para él, la cultura de la gestión de costos debe necesariamente ser implantada en una minería, independientemente de la cantidad de equipos que será evaluada. "La recolección de los datos se hace por telemetría, pero en muchos casos puede ser por procedimiento manual, por medio de la verificación del horímetro y seguimiento del desgaste de las FPS", orienta.

Por medio del control de mantenimiento (utilizando plantillas desarrolladas por los equipos de operación) se realiza la supervisión de la vida útil de cualquier equipo de valor relevante. Para ejemplificar, Del Moro cita el seguimiento de las etapas de mejora de un software de monitoreo, por medio de lo cual los gestores logran controlar el estado de las pistas dentro de la minería.

El sistema emitió informes cada hora, mostrando las áreas que necesitaban ser mejoradas para el tráfico. Los vehículos poseían un sensor similar a los gráficos de radar de aviones, indicando los fragmentos en malas condiciones. "Cuando los equipos se enteraban de irregularidades en la pista, enviaban inmediatamente a las personas para hacer las reparaciones, evitando que el tráfico quedara comprometido y reflejara en retrasos en el tiempo de viaje de los camiones", describe.

En el primer intento de implantación del monitoreo, Del Moro dice que fue posible obtener un aumento del 8% de productividad en las operaciones estáticas y el 11% en las operaciones dinámicas. La operación estática ocurre cuando las líneas de excavación y carga poseen máquinas fijas. Ya en el sistema dinámico, los camiones se colocan en las dos máquinas, sin puntos fijos de carga y descarga. "Es decir, en el momento en que hace la descarga, el panel ya señala al conductor en qué máquina debe colocar el camión para cargar", comenta.

Produção editorial: Revista M&T – Desenvolvido e atualizado por Diagrama Marketing Editoral